উপরের ফ্রেম: একটি ঢালাই ইস্পাত (জেডজি২৭০-500) নলাকার কাঠামো যার উপরে ফিড হপার সংযোগের জন্য একটি ফ্ল্যাঞ্জ রয়েছে। এর ভেতরের দেয়ালটি স্থির শঙ্কু লাইনারের সাথে মেলে মেশিন করা হয়েছে, এবং রেডিয়াল রিইনফোর্সিং রিবস (40-100 মিমি পুরুত্ব) ক্রাশিং ফোর্সের বিরুদ্ধে দৃঢ়তা বৃদ্ধি করে।
নিম্ন ফ্রেম: একটি ভারী-শুল্ক ঢালাই ইস্পাত (ZG35CrMo) বেস যা অদ্ভুত শ্যাফ্ট স্লিভ, প্রধান শ্যাফ্ট বিয়ারিং এবং হাইড্রোলিক সিলিন্ডার ধারণ করে। এটি অ্যাঙ্কর বোল্ট (M30–M60) দিয়ে ফাউন্ডেশনের সাথে বোল্ট করা হয় এবং তৈলাক্তকরণের জন্য অভ্যন্তরীণ তেলের পথগুলি রয়েছে।
মুভিং শঙ্কু: একটি নকল 42CrMo শঙ্কু বডি এবং একটি উচ্চ-ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা (Cr20 সম্পর্কে) লাইনার রয়েছে। শঙ্কু বডির একটি গোলাকার তল রয়েছে যা প্রধান শ্যাফ্টের গোলাকার বিয়ারিংয়ের সাথে ফিট করে, যা নমনীয় সুইং সক্ষম করে। লাইনারটি দস্তা খাদ ঢালাইয়ের মাধ্যমে স্থির করা হয়েছে যাতে শক্ত যোগাযোগ নিশ্চিত করা যায়, যার পরিধান-প্রতিরোধী স্তরের পুরুত্ব 30-80 মিমি।
স্থির শঙ্কু (অবতল): উপরের ফ্রেমে লাগানো Cr20 সম্পর্কে বা ZGMn13 সম্পর্কে দিয়ে তৈরি একটি সেগমেন্টেড অ্যানুলার লাইনার (3-6 সেগমেন্ট)। প্রতিটি সেগমেন্টের ক্যাভিটি প্রোফাইল (কোণ 18°–25°) নির্দিষ্ট কণার আকারের প্রয়োজনীয়তার জন্য অপ্টিমাইজ করা হয়েছে, উপাদানের ফুটো রোধ করার জন্য ইন্টারলকিং কাঠামো সহ।
অদ্ভুত খাদ হাতা: একটি ঢালাই ইস্পাত (ZG35CrMo) স্লিভ যার উৎকেন্দ্রিকতা ১০-৩০ মিমি, যা প্রধান শ্যাফটের দোলনকে চালিত করে। এটি একটি বৃহৎ বেভেল গিয়ার (20CrMnTi, কার্বারাইজড এবং কোয়েঞ্চড) দিয়ে সজ্জিত এবং গোলাকার রোলার বিয়ারিংয়ে লাগানো।
বেভেল গিয়ার পেয়ার: ছোট বেভেল গিয়ার (ইনপুট শ্যাফটে লাগানো) এবং বড় বেভেল গিয়ার মোটর থেকে শক্তি প্রেরণ করে, যার ট্রান্সমিশন অনুপাত 1:4–1:6।
মোটর এবং ভি-বেল্ট ড্রাইভ: একটি পরিবর্তনশীল-ফ্রিকোয়েন্সি মোটর (১৬০-৬৩০ কিলোওয়াট) যা ভি-বেল্টের মাধ্যমে ইনপুট শ্যাফ্টের সাথে সংযুক্ত, যার পুলি গতি ৯৮০-১৪৮০ আরপিএম।
হাইড্রোলিক অ্যাডজাস্টমেন্ট ইউনিট: নিচের ফ্রেমের চারপাশে ৬-১২টি হাইড্রোলিক সিলিন্ডার (কাজের চাপ ১৬-২৫ এমপিএ)। স্থির শঙ্কুটি তুলে/নিচে করে ডিসচার্জ পোর্ট (৫-৫০ মিমি) সামঞ্জস্য করুন। অবস্থান সেন্সরগুলি নির্ভুলতা নিশ্চিত করে (±০.১ মিমি)।
নিরাপত্তা ব্যবস্থা: চাপ উপশমকারী ভালভের মাধ্যমে ওভারলোড সুরক্ষা। যখন ক্রাশযোগ্য নয় এমন পদার্থ প্রবেশ করে, তখন সিলিন্ডারগুলি ডিসচার্জ পোর্ট প্রসারিত করতে, বিদেশী পদার্থ বের করে দিতে এবং স্বয়ংক্রিয়ভাবে পুনরায় সেট করতে প্রত্যাহার করে।
বুদ্ধিমান নিয়ন্ত্রণ মন্ত্রিসভা: পিএলসি-ভিত্তিক সিস্টেম পর্যবেক্ষণ তাপমাত্রা, চাপ এবং শক্তি, দূরবর্তী অপারেশন এবং ত্রুটি নির্ণয়ের ফাংশন সহ।
পাতলা তেল তৈলাক্তকরণ: দ্বৈত পাম্প, কুলার এবং ফিল্টার সহ একটি স্বাধীন সিস্টেম, যা 0.2–0.4 এমপিএ তাপমাত্রায় বিয়ারিং এবং গিয়ারে আইএসও ভিজি 46 তেল সঞ্চালন করে, তাপমাত্রা <55°C বজায় রাখে।
ধুলোরোধী কাঠামো: ল্যাবিরিন্থ সিল + তেল সিল + বায়ু পরিশোধন (0.3–0.5 এমপিএ) ধুলো প্রবেশ রোধ করে, উচ্চ ধুলো পরিবেশের জন্য জল স্প্রে বিকল্প সহ।
প্যাটার্ন তৈরি: সংকোচন ভাতা (১.২-১.৫%) সহ পূর্ণ-স্কেল 3D-প্রিন্টেড রজন প্যাটার্ন, যার মধ্যে পাঁজরের বিবরণ এবং তেলের পথ অন্তর্ভুক্ত।
ছাঁচনির্মাণ: পৃষ্ঠতলের সমাপ্তির জন্য জিরকোনিয়াম আবরণ (০.২-০.৩ মিমি পুরু) সহ রজন-বন্ধিত বালির ছাঁচ। কোরগুলি অভ্যন্তরীণ গহ্বর তৈরি করে।
গলানো এবং ঢালা:
জেডজি২৭০-500: ১৫২০–১৫৬০°C তাপমাত্রায় একটি ইন্ডাকশন ফার্নেসে গলিয়ে, ছিদ্র কমাতে ভ্যাকুয়াম পলিমারের নিচে ১৪৮০–১৫২০°C তাপমাত্রায় ঢেলে।
ZG35CrMo: কোটি (0.8–1.2%) এবং মো (0.2–0.3%) দিয়ে মিশ্রিত, 1500–1540°C তাপমাত্রায় ঢেলে দেওয়া।
তাপ চিকিত্সা: স্বাভাবিকীকরণ (৮৮০–৯২০° সেলসিয়াস, এয়ার-কুলড) + টেম্পারিং (৫৫০–৬০০° সেলসিয়াস) যাতে ১৮০–২২০ এইচবি অর্জন করা যায়, অভ্যন্তরীণ চাপ থেকে মুক্তি পাওয়া যায়।
ছাঁচনির্মাণ: নির্ভুলতার জন্য ফেনোলিক রজন বাইন্ডার সহ শেল মোল্ডিং (এক্সেন্ট্রিক বোরে ±0.1 মিমি)।
ঢালা এবং তাপ চিকিত্সা: ১৫০০–১৫৪০°C তাপমাত্রায় ঢেলে, তারপর নিভিয়ে (৮৫০°C, তেল-ঠান্ডা) + টেম্পারড (৫৮০°C) এইচবি ২২০–২৬০ এবং প্রসার্য শক্তি ≥৭৮৫ এমপিএ অর্জন করা হয়।
ফোর্জিং: বিলেট ১১৫০-১২০০°C তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়, বিকৃত করা হয় এবং গোলাকার ভিত্তি সহ শঙ্কু আকৃতিতে তৈরি করা হয়, যা শস্য প্রবাহের সারিবদ্ধতা নিশ্চিত করে।
তাপ চিকিত্সা: নিভে যাওয়া (৮৪০°C, জল-ঠান্ডা) + টেম্পারড (৫৬০°C) এইচআরসি ২৮–৩২ এ পৌঁছানোর জন্য, প্রসার্য শক্তি ≥৯০০ এমপিএ।
রুক্ষ যন্ত্র: সিএনসি মিলিং ফ্ল্যাঞ্জ এবং পাঁজরের আকার দেয়, ২-৩ মিমি ভাতা রেখে। বোরিং মেশিনগুলি বেয়ারিং সিট তৈরি করে (আইটি৭ সহনশীলতা)।
যথার্থ যন্ত্র: ফ্ল্যাঞ্জ পৃষ্ঠতলগুলিকে রা১.6 μm এ গ্রাইন্ড করা, সমতলতা ≤0.1 মিমি/মিটার। অবস্থানগত নির্ভুলতা ±0.1 মিমি সহ ড্রিলিং/ট্যাপিং বোল্ট গর্ত (M30–M60, 6H ক্লাস)।
বাঁক: সিএনসি লেদ মেশিনের বাইরের ব্যাস এবং এক্সেন্ট্রিক বোর (আইটি৮), 0.5 মিমি গ্রাইন্ডিং অ্যালাউন্স রেখে।
নাকাল: বাইরের ব্যাস এবং বোর গ্রাউন্ড আইটি৬, Ra0 এর বিবরণ.8 μm। গিয়ার মাউন্টিং ফেস লম্বতা ≤0.02 মিমি/100 মিমি।
মিলিং: সিএনসি মেশিনিং সেন্টারগুলি শঙ্কু পৃষ্ঠ (সহনশীলতা ±0.05°) এবং গোলাকার ভিত্তি (Ra3 সম্পর্কে.2 μm) তৈরি করে।
লাইনার মাউন্টিং সারফেস: দস্তা খাদ বন্ধনের জন্য ≤0.1 মিমি/মিটার সমতলতায় মেশিন করা।
উপাদান পরীক্ষা:
বর্ণালীগত বিশ্লেষণ রাসায়নিক গঠন যাচাই করে (যেমন, ZG35CrMo: C 0.32–0.40%)।
প্রসার্য/প্রভাব পরীক্ষা যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য নিশ্চিত করে (42CrMo: প্রভাব শক্তি ≥60 J/সেমি²)।
মাত্রিক পরিদর্শন:
সিএমএম ±০.০৫ মিমি সহনশীলতা সহ গুরুত্বপূর্ণ মাত্রা (অকেন্দ্রিকতা, শঙ্কু কোণ) পরীক্ষা করে।
লেজার স্ক্যানিং ক্যাভিটি প্রোফাইল ম্যাচিং ডিজাইনকে বৈধতা দেয়।
এনডিটি:
কেন্দ্রশাসিত অঞ্চল ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটি সনাক্ত করে (ত্রুটি >φ3 মিমি প্রত্যাখ্যাত)।
এমপিটি পৃষ্ঠের ফাটলের জন্য ফোরজিংস পরিদর্শন করে (>1 সম্পর্কে মিমি প্রত্যাখ্যাত)।
কর্মক্ষমতা পরীক্ষা:
রটার অ্যাসেম্বলির জন্য গতিশীল ভারসাম্য (G2.5 গ্রেড)।
গ্রানাইট দিয়ে ৪৮-ঘন্টা লোড পরীক্ষা: ক্ষমতা, কণার আকার এবং লাইনারের পরিধান পর্যবেক্ষণ করা হয়।
ভিত্তি প্রস্তুতি: কংক্রিট ফাউন্ডেশন (C30 গ্রেড) এমবেডেড অ্যাঙ্কর বোল্ট সহ, লেভেলনেস ≤0.1 মিমি/মিটার, 28 দিনের জন্য কিউর করা।
নিম্ন ফ্রেম ইনস্টলেশন: ভিত্তির সাথে উত্তোলিত, শিম দিয়ে সমতল করা, অ্যাঙ্কর বোল্টগুলি আগে থেকে শক্ত করা (30% টর্ক)।
অদ্ভুত হাতা এবং প্রধান খাদ সমাবেশ: নিচের ফ্রেমে অদ্ভুত স্লিভ লাগানো, স্লিভে প্রধান শ্যাফ্ট ঢোকানো, বিয়ারিং লুব্রিকেটেড।
মুভিং শঙ্কু ইনস্টলেশন: মূল খাদের সাথে উত্তোলিত এবং মিশ্রিত, শঙ্কু বডি এবং লাইনারের মধ্যে ঢেলে দস্তা খাদ (তাপমাত্রা 450-500°C)।
উপরের ফ্রেম এবং স্থির শঙ্কু মাউন্টিং: উপরের ফ্রেমটি নীচের ফ্রেমে বোল্ট করা হয়েছে, গ্যাসকেট সহ স্থির শঙ্কু অংশগুলি স্থাপন করা হয়েছে, ক্রমানুসারে শক্ত করা হয়েছে।
হাইড্রোলিক এবং লুব্রিকেশন সিস্টেম সংযোগ: পাইপগুলি ফ্লাশ করা হয়েছে (তেল পরিষ্কার NAS সম্পর্কে 8), পাইপ সংযুক্ত, চাপ পরীক্ষা করা হয়েছে (1.5× কাজের চাপ)।
কমিশনিং: ঘূর্ণন এবং শব্দ পরীক্ষা করার জন্য খালি রান (২ ঘন্টা), তারপর উপাদান দিয়ে লোড পরীক্ষা (৮ ঘন্টা), ডিজাইনের আকারের সাথে ডিসচার্জ পোর্ট সামঞ্জস্য করুন।
