রিং বডি: প্রধান বৃত্তাকার কাঠামো, সাধারণত উচ্চ-শক্তির ঢালাই ইস্পাত (ZG35CrMo) বা নমনীয় লোহা (কিউটি৫০০-7) দিয়ে তৈরি, যার বাইরের ব্যাস ক্রাশারের আকারের উপর নির্ভর করে 1 থেকে 5 মিটার পর্যন্ত। এর অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠে সুতা বা গিয়ার দাঁত রয়েছে যা ঘূর্ণন সহজতর করার জন্য সমন্বয় ব্যবস্থার (যেমন, হাইড্রোলিক মোটর বা ম্যানুয়াল হ্যান্ডেল) সাথে মেশে।
স্থির শঙ্কু লাইনার মাউন্টিং সারফেস: রিং বডির উপর একটি টেপারড বা স্টেপড অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠ যা বোল্ট, ডোভেটেল গ্রুভ বা ওয়েজ ক্ল্যাম্পের মাধ্যমে স্থির শঙ্কু লাইনার (বোল লাইনার) সুরক্ষিত করে। এই পৃষ্ঠটি নিখুঁতভাবে মেশিন করা হয়েছে যাতে টাইট ফিট নিশ্চিত করা যায়, ক্রাশিংয়ের সময় লাইনার নড়াচড়া রোধ করা যায়।
সমন্বয় গিয়ার দাঁত বা থ্রেড: রিং বডিতে বাহ্যিক বা অভ্যন্তরীণ গিয়ার দাঁত (মডুলাস 8-12) অথবা ট্র্যাপিজয়েডাল থ্রেড, যা ফাঁক সমন্বয়ের জন্য ঘূর্ণন বল প্রেরণের জন্য ড্রাইভ পিনিয়ন বা সমন্বয় নাটের সাথে সংযুক্ত থাকে।
হাইড্রোলিক সিলিন্ডার পোর্ট বা স্প্রিং চেম্বার: রিং বডিতে হাইড্রোলিক সিলিন্ডার (হাইড্রোলিক অ্যাডজাস্টমেন্ট সিস্টেমের জন্য) বা কম্প্রেশন স্প্রিংস (যান্ত্রিক সিস্টেমের জন্য) থাকে এমন রিসেস বা বোর। এই উপাদানগুলি ওভারলোড বল শোষণ করে এবং জ্যামের পরে রিংটিকে তার আসল অবস্থানে পুনরায় সেট করে।
লুব্রিকেশন চ্যানেল: ছিদ্র করা গর্ত বা খাঁজ যা গিয়ার দাঁত, সুতো এবং মাউন্টিং পৃষ্ঠে লুব্রিকেন্ট সরবরাহ করে, ঘূর্ণন এবং পরিচালনার সময় ঘর্ষণ এবং ক্ষয় হ্রাস করে।
সিলিং খাঁজ: মিলনের পৃষ্ঠের (যেমন, রিং এবং ক্রাশার ফ্রেমের মধ্যে) পরিধিগত খাঁজ যা ধুলো প্রবেশ এবং লুব্রিকেন্ট ফুটো রোধ করার জন্য ও-রিং বা গ্যাসকেট ধরে রাখে।
লকিং মেকানিজম: বোল্ট, পাউল বা হাইড্রোলিক ক্ল্যাম্পের একটি সেট যা পছন্দসই ফাঁক স্থাপনের পরে অ্যাডজাস্টমেন্ট রিংটিকে জায়গায় সুরক্ষিত করে, ক্রাশিংয়ের সময় অনিচ্ছাকৃত ঘূর্ণন রোধ করে।
উপাদান নির্বাচন:
উচ্চ প্রসার্য শক্তি (≥785 এমপিএ) এবং প্রভাব শক্ততার কারণে, ভারী বোঝা এবং গতিশীল চাপ সহ্য করার জন্য উপযুক্ত, বড় ক্রাশারের জন্য ঢালাই ইস্পাত (ZG35CrMo) পছন্দ করা হয়।
মাঝারি আকারের রিংগুলির জন্য নমনীয় লোহা (কিউটি৫০০-7) ব্যবহার করা হয়, যা পর্যাপ্ত শক্তি (টেনসিল শক্তি ≥500 এমপিএ) বজায় রেখে আরও ভাল ঢালাইযোগ্যতা এবং কম খরচ প্রদান করে।
প্যাটার্ন তৈরি:
ফোম, কাঠ, অথবা 3D-প্রিন্টেড উপকরণ ব্যবহার করে একটি পূর্ণাঙ্গ প্যাটার্ন তৈরি করা হয়, যা রিংয়ের বাইরের ব্যাস, ভেতরের সুতা/দাঁত এবং অভ্যন্তরীণ বৈশিষ্ট্যগুলির প্রতিলিপি তৈরি করে। বড় রিংয়ের জন্য, হ্যান্ডলিং সহজ করার জন্য সেগমেন্টেড প্যাটার্ন ব্যবহার করা হয়।
ঢালাই-পরবর্তী সংকোচনের ক্ষতিপূরণ দিতে সঙ্কোচন ভাতা (ঢালাই ইস্পাতের জন্য ২-৩%) এবং খসড়া কোণ (৩-৫°) যোগ করা হয়।
ছাঁচনির্মাণ:
প্যাটার্নের চারপাশে রজন-বন্ধিত বালির ছাঁচ তৈরি করা হয়, যার মধ্যে বালির কোর ব্যবহার করা হয় অভ্যন্তরীণ গহ্বর তৈরি করতে (যেমন, সিলিন্ডার পোর্ট)। ঢালার সময় বিকৃতি রোধ করার জন্য ছাঁচটিকে ইস্পাতের রড দিয়ে শক্তিশালী করা হয়।
বিনিয়োগ ঢালাইয়ের জন্য (জটিল গিয়ার দাঁতের জন্য ব্যবহৃত), ফোম প্যাটার্নটিকে অবাধ্য স্লারিতে ডুবিয়ে, তারপরে শুকিয়ে এবং সিন্টার করে একটি সিরামিক শেল তৈরি করা হয়।
গলানো এবং ঢালা:
কাস্ট স্টিলকে একটি বৈদ্যুতিক আর্ক ফার্নেসে ১৫২০-১৫৮০°C তাপমাত্রায় গলানো হয়, কাঙ্ক্ষিত রাসায়নিক গঠন অর্জনের জন্য অ্যালোয়িং উপাদান (কোটি, মো) যোগ করা হয়। গলিত ধাতুকে সালফার এবং ফসফরাসের পরিমাণ (≤0.03%) কমাতে শোধন করা হয়।
ছাঁচ সম্পূর্ণরূপে ভরাট নিশ্চিত করতে এবং অস্থিরতা কমাতে, যা ছিদ্র সৃষ্টি করতে পারে, একটি নিয়ন্ত্রিত হারে (১০০-৩০০ কেজি/সেকেন্ড) একক প্রবাহে ঢালা করা হয়।
কুলিং এবং শেকআউট:
তাপীয় ফাটল এড়াতে ঢালাইকে ছাঁচে ৪৮-৭২ ঘন্টার জন্য ধীরে ধীরে ঠান্ডা হতে দেওয়া হয়, তারপর কম্পন বা ক্রেনের মাধ্যমে অপসারণ করা হয়। শট ব্লাস্টিং বা উচ্চ-চাপের জলের জেট ব্যবহার করে বালির অবশিষ্টাংশ পরিষ্কার করা হয়।
তাপ চিকিৎসা:
শস্যের কাঠামো পরিমার্জন করার জন্য ঢালাই করা ইস্পাতের রিংগুলিকে স্বাভাবিকীকরণ (860–900°C, এয়ার-কুলড) করা হয়, তারপরে টেম্পারিং (600–650°C) করা হয় যাতে 220–260 এইচবিডব্লিউ এর কঠোরতা অর্জন করা যায়, যা শক্তি এবং যন্ত্রের কার্যকারিতার ভারসাম্য বজায় রাখে।
কার্বাইড দূর করতে এবং নমনীয়তা উন্নত করতে নমনীয় লোহার রিংগুলিকে অ্যানিল করা হয় (900-950°C)।
ঢালাই পরিদর্শন:
ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন এবং ডাই পেনিট্রেন্ট টেস্টিং (ডিপিটি) পৃষ্ঠের ফাটল, ব্লোহোল বা অসম্পূর্ণ গিয়ার দাঁত পরীক্ষা করে।
অতিস্বনক পরীক্ষা (কেন্দ্রশাসিত অঞ্চল) এবং রেডিওগ্রাফিক পরীক্ষা (আরটি) কঠোর সীমা সহ অভ্যন্তরীণ ত্রুটি সনাক্ত করে (রিং বডি বা গিয়ার দাঁতে কোনও ত্রুটি >φ5 মিমি নয়)।
রুক্ষ যন্ত্র:
রিংয়ের বাইরের এবং ভেতরের পৃষ্ঠতলগুলি একটি বৃহৎ সিএনসি লেদ দিয়ে ঘুরিয়ে অতিরিক্ত উপাদান অপসারণ করা হয়, যার ফলে 3-5 মিমি ফিনিশিং অ্যালাউন্স থাকে। গিয়ার দাঁত বা থ্রেডগুলি হবিং মেশিন বা থ্রেড মিল ব্যবহার করে রুক্ষভাবে কাটা হয়।
হাইড্রোলিক সিলিন্ডার পোর্ট এবং বোল্টের গর্তগুলি ড্রিল করা হয় এবং আনুমানিক মাত্রায় কাউন্টারসাঙ্ক করা হয়।
স্ট্রেস রিলিফ অ্যানিলিং:
রুক্ষ যন্ত্রের পর, রিংটিকে ৪-৬ ঘন্টার জন্য ৫৫০-৬০০°C তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয় এবং ধীরে ধীরে ঠান্ডা করা হয় যাতে ঢালাই এবং প্রাথমিক কাটার সময় অবশিষ্ট চাপ দূর হয়, যা ফিনিশিং যন্ত্রের সময় বিকৃতি রোধ করে।
মেশিনিং শেষ করুন:
স্থির শঙ্কু লাইনারের ভেতরের মাউন্টিং পৃষ্ঠটি ±0.05 মিমি/মিটার টেপার টলারেন্স এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা রা১.6–3.2 μm পর্যন্ত নির্ভুলভাবে স্থির থাকে, যা লাইনারটি টাইট ফিট নিশ্চিত করে।
গিয়ার দাঁতগুলি AGMA সম্পর্কে 8-10 নির্ভুলতার সাথে ফিনিশ-হব করা হয় বা গ্রাউন্ড করা হয়, দাঁতের প্রোফাইলের বিচ্যুতি ≤0.03 মিমি থাকে যাতে ড্রাইভ পিনিয়নের সাথে মসৃণ জাল তৈরি হয়।
থ্রেডগুলি নির্ভুলভাবে ঘুরিয়ে দেওয়া হয় অথবা আইএসও 286 সহনশীলতা শ্রেণী 6H অনুসারে গ্রাউন্ড করা হয়, নির্ভরযোগ্য সংযোগের জন্য পার্শ্বীয় পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra3 সম্পর্কে.2 μm সহ।
সিলিন্ডারের বোরের সাথে ঘনত্ব নিশ্চিত করার জন্য হাইড্রোলিক পোর্টগুলিকে সজ্জিত করা হয় এবং সিলিং খাঁজগুলিকে সঠিক মাত্রায় (প্রস্থ ±0.02 মিমি, গভীরতা ±0.01 মিমি) মেশিন করা হয়।
পৃষ্ঠ চিকিত্সা:
পরিবেশগত ক্ষতি প্রতিরোধ করার জন্য বাইরের পৃষ্ঠটি একটি অ্যান্টি-করোসিভ প্রাইমার এবং টপকোট (শুষ্ক ফিল্মের পুরুত্ব ≥120 μm) দিয়ে রঙ করা হয়।
ঘর্ষণ কমাতে এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়াতে গিয়ার দাঁত বা সুতো মলিবডেনাম ডাইসালফাইড বা ফসফেট দিয়ে লেপা হয়।
সমাবেশ:
হাইড্রোলিক সিলিন্ডার বা স্প্রিংগুলি তাদের নিজ নিজ চেম্বারে ইনস্টল করা হয়, লিকেজ প্রতিরোধের জন্য সিল এবং ও-রিং লাগানো হয়।
লকিং মেকানিজম (বোল্ট বা ক্ল্যাম্প) মাউন্ট করা হয়, এবং মসৃণ ঘূর্ণন এবং নিরাপদ লকিং যাচাই করার জন্য কার্যকরী পরীক্ষা করা হয়।
উপাদান যাচাইকরণ:
স্পেকট্রোমেট্রিক বিশ্লেষণ ঢালাই ইস্পাত/লোহার রাসায়নিক গঠন নিশ্চিত করে (যেমন, ZG35CrMo: C 0.32–0.40%, কোটি 0.8–1.1%, মো 0.15–0.25%)।
প্রতিটি কাস্টিং ব্যাচের কুপনের উপর প্রসার্য পরীক্ষা নিশ্চিত করে যে যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি মান পূরণ করে (প্রসার্য শক্তি, প্রভাব দৃঢ়তা)।
মাত্রিক নির্ভুলতা পরীক্ষা:
≥6 মিটার পরিমাপ পরিসীমা সহ স্থানাঙ্ক পরিমাপ যন্ত্র (সিএমএম) বাইরের ব্যাস, ভিতরের টেপার, গিয়ার টুথ পিচ এবং থ্রেড লিড সহ মূল মাত্রা যাচাই করে।
একটি গিয়ার রোলিং পরীক্ষক মসৃণ জাল নিশ্চিত করার জন্য দাঁতের যোগাযোগের ধরণ এবং ব্যাকল্যাশ (0.1-0.3 মিমি) পরীক্ষা করে।
কার্যকরী পরীক্ষা:
ঘূর্ণন পরীক্ষা: রিংটি লোডের নিচে 360° ঘোরানো হয় যাতে কোনও বাঁধাই না হয়, টর্ক পরিমাপ মসৃণ অপারেশন নিশ্চিত করে (নকশা স্পেসিফিকেশন থেকে ≤5% পরিবর্তন)।
হাইড্রোলিক সিস্টেম পরীক্ষা: হাইড্রোলিক রিংগুলির জন্য, ১.৫× রেটেড চাপে (যেমন, ৩০ এমপিএ) ১ ঘন্টা ধরে চাপ পরীক্ষা করলে সিলিন্ডার পোর্ট বা সিল থেকে কোনও লিক না হওয়ার বিষয়টি নিশ্চিত করা হয়।
পরিধান প্রতিরোধ পরীক্ষা:
সিমুলেটেড লোডের অধীনে গিয়ার দাঁতগুলি 10,000-চক্র পরিধান পরীক্ষা করে, যার পরিধান গভীরতা ≤0.1 মিমি গ্রহণযোগ্য।
বারবার অ্যাসেম্বলি/ডিসঅ্যাসেম্বলি চক্রের অধীনে থ্রেডেড পৃষ্ঠগুলি গলিং প্রতিরোধের জন্য পরীক্ষা করা হয়।
চূড়ান্ত পরিদর্শন:
সার্টিফিকেশনের আগে, সমস্ত পরীক্ষার রিপোর্টের একটি বিস্তৃত পর্যালোচনা করা হয়, যার মধ্যে রয়েছে উপাদান সার্টিফিকেট, এনডিটি ফলাফল এবং মাত্রিক রেকর্ড।
রিংটি ট্রায়াল-ফিট করা হয়েছে স্থির শঙ্কু লাইনার এবং সামঞ্জস্য প্রক্রিয়ার সাথে যাতে সামঞ্জস্য এবং সঠিক সারিবদ্ধতা নিশ্চিত করা যায়।
