গ্রাইন্ডিং ডিস্ক: ১.৫-৫ মিটার ব্যাসের একটি বৃহৎ ঢালাই ইস্পাত (ZG35CrMo) ডিস্ক, যার পৃষ্ঠে একটি খাঁজ বা ধাপের কাঠামো থাকে যা উপকরণগুলিকে প্রান্তে নিয়ে যায়। এটি প্রধান শ্যাফটে মাউন্ট করা হয় এবং মোটর দ্বারা ঘোরানো হয়।
গ্রাইন্ডিং রোলার: ০.৫-২ মিটার ব্যাস বিশিষ্ট উচ্চ-ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা (Cr20 সম্পর্কে-25) বা অ্যালয় স্টিল দিয়ে তৈরি ২-৪টি রোলার (মডেলের উপর নির্ভর করে)। এগুলি গ্রাইন্ডিং ডিস্কের উপরে স্থাপন করা হয়, গ্রাইন্ডিং বাস্তবায়নের জন্য হাইড্রোলিক চাপে (১০-৩০ এমপিএ) উপকরণগুলি চাপা দেওয়া হয়।
প্রধান খাদ: ২০০-৬০০ মিমি ব্যাস বিশিষ্ট গ্রাইন্ডিং ডিস্ক এবং মোটরকে সংযুক্ত করে এমন একটি নকল অ্যালয় স্টিল (৪২CrMo) শ্যাফ্ট। এটি টর্ক প্রেরণ করে এবং গ্রাইন্ডিং ডিস্ক এবং উপকরণের ওজন বহন করে।
ফ্রেম: একটি ঢালাই করা বা ঢালাই করা ইস্পাত কাঠামো যা উপরের ফ্রেম (ক্লাসিফায়ারের আবাসন) এবং নীচের ফ্রেম (প্রধান শ্যাফ্ট এবং মোটরকে সমর্থন করে) সহ সমস্ত উপাদানকে সমর্থন করে।
খাওয়ানোর যন্ত্র: একটি স্ক্রু ফিডার বা বেল্ট কনভেয়র যা স্থিতিশীল হারে গ্রাইন্ডিং ডিস্কে উপকরণ সরবরাহ করে। এটি খাওয়ানোর পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করার জন্য একটি উপাদান স্তর সেন্সর দিয়ে সজ্জিত।
গরম বাতাস ব্যবস্থা: একটি গরম বাতাসের চুল্লি বা বর্জ্য গ্যাস পাইপলাইন অন্তর্ভুক্ত, যা মিলের মধ্যে গরম বাতাস (১৫০-৩৫০°C) প্রবেশ করায়। গরম বাতাস উপকরণ শুকায় (আর্দ্রতার পরিমাণ ≤১৫%) এবং পাউডার ক্লাসিফায়ারে বহন করে।
শ্রেণীবদ্ধকারী: মিলের উপরে একটি গতিশীল রটার ক্লাসিফায়ার স্থাপন করা হয়েছে, যার মধ্যে একটি ঘূর্ণায়মান ইমপেলার এবং একটি স্থির গাইড ভ্যান রয়েছে। এটি কেন্দ্রাতিগ বল দ্বারা সূক্ষ্ম এবং মোটা কণাগুলিকে পৃথক করে: সূক্ষ্ম কণাগুলি ইমপেলার ফাঁক দিয়ে যায়, যখন মোটা কণাগুলি পিছনে ফেলে দেওয়া হয়। পণ্যের সূক্ষ্মতা নিয়ন্ত্রণের জন্য ক্লাসিফায়ারের গতি (1000–3000 আরপিএম) সামঞ্জস্যযোগ্য।
হাইড্রোলিক সিলিন্ডার: ২-৪টি সিলিন্ডার যা গ্রাইন্ডিং রোলারগুলিতে চাপ প্রদান করে, উপাদানের কঠোরতা অনুসারে গ্রাইন্ডিং বল সামঞ্জস্য করে। ওভারলোড সুরক্ষার জন্য সিস্টেমটি একটি চাপ উপশম ভালভ দিয়ে সজ্জিত।
উত্তোলন যন্ত্র: রক্ষণাবেক্ষণের সময় গ্রাইন্ডিং রোলারগুলি তোলার জন্য হাইড্রোলিক সিলিন্ডার, যা গ্রাইন্ডিং ডিস্কে সহজে প্রবেশাধিকার দেয়।
মোটর: গতি কমাতে এবং টর্ক বাড়াতে রিডুসার (প্ল্যানেটারি বা বেভেল গিয়ার রিডুসার) এর মাধ্যমে মূল শ্যাফ্টের সাথে সংযুক্ত একটি উচ্চ-ক্ষমতাসম্পন্ন অ্যাসিঙ্ক্রোনাস মোটর (১৬০-১০০০ কিলোওয়াট)। গ্রাইন্ডিং ডিস্কের গতি ৩০-১০০ আরপিএম।
সাইক্লোন বিভাজক: বায়ু প্রবাহ থেকে বেশিরভাগ সূক্ষ্ম গুঁড়ো সংগ্রহ করে, যার সংগ্রহ দক্ষতা ≥95%।
ব্যাগ ফিল্টার: পরিবেশগত মান পূরণের জন্য নিষ্কাশন গ্যাসের সূক্ষ্ম ধুলো আরও ধরে রাখে (নির্গমন ঘনত্ব ≤30 মিলিগ্রাম/m³)।
প্যাটার্ন তৈরি: খাঁজের বিবরণ সহ ১.২-১.৫% সংকোচন ভাতা সহ একটি পূর্ণ-স্কেল কাঠের বা ধাতব প্যাটার্ন তৈরি করা হয়।
ছাঁচনির্মাণ: রজন-বন্ধনযুক্ত বালির ছাঁচ ব্যবহার করা হয়, যার গহ্বরটি জিরকোনিয়াম-ভিত্তিক অবাধ্য আবরণ দিয়ে আবৃত থাকে যাতে পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত হয়।
গলানো এবং ঢালা: ঢালাই ইস্পাত ১৫২০–১৫৬০°C তাপমাত্রায় একটি আর্ক ফার্নেসে গলিয়ে ফেলা হয়, তারপর ১৪৮০–১৫২০°C তাপমাত্রায় ছাঁচে ঢেলে দেওয়া হয়। ছিদ্র এবং কোল্ড শাট ত্রুটি এড়াতে ঢালাই প্রক্রিয়াটি নিয়ন্ত্রিত হয়।
তাপ চিকিত্সা: ৮৮০-৯২০° সেলসিয়াসে (এয়ার-কুলড) স্বাভাবিকীকরণের পর ৫৫০-৬০০° সেলসিয়াসে টেম্পারিং করা হয় যাতে অভ্যন্তরীণ চাপ কমানো যায় এবং কঠোরতা এইচবি ২০০-২৪০ অর্জন করা যায়।
কাস্টিং: বালি ঢালাইয়ের জন্য ফোম প্যাটার্ন ব্যবহার করা হয়। গলিত লোহা (১৪৫০–১৫০০°C) ক্রোমিয়াম এবং মলিবডেনাম সংযোজন সহ ছাঁচে ঢেলে দেওয়া হয়।
তাপ চিকিত্সা: দ্রবণ অ্যানিলিং ৯৮০–১০২০°C (এয়ার-কুলড) এবং টেম্পারিং ২৮০–৩২০°C তাপমাত্রায় যাতে কঠোরতা এইচআরসি ৬০–৬৫ এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা অর্জন করা যায়।
ফোর্জিং: ইস্পাত বিলেটগুলিকে ১১৫০–১২০০°C তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়, তারপর শস্য প্রবাহকে সামঞ্জস্যপূর্ণ করার জন্য আপসেটিং এবং ড্রয়িংয়ের মাধ্যমে একটি ধাপযুক্ত শ্যাফ্ট আকারে তৈরি করা হয়।
তাপ চিকিত্সা: ৮৪০–৮৬০°C (তেল-ঠান্ডা) তাপমাত্রায় নিভিয়ে ৫৬০–৬০০°C তাপমাত্রায় টেম্পারিং করে এইচআরসি ২৮–৩২ এ পৌঁছানো, প্রসার্য শক্তি ≥৯০০ এমপিএ।
রুক্ষ যন্ত্র: সিএনসি মিলিং ডিস্কের পৃষ্ঠ এবং খাঁজগুলিকে আকৃতি দেয়, যার ফলে ২-৩ মিমি ফাঁকা থাকে। বোরিং মেশিনগুলি প্রধান শ্যাফটের কেন্দ্রীয় গর্তটি প্রক্রিয়া করে।
যথার্থ যন্ত্র: ডিস্কের পৃষ্ঠকে ≤0.1 মিমি/মিটার সমতলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা রা১.6 μm এ পিষে ফেলা। উপাদানের অভিন্ন চলাচল নিশ্চিত করার জন্য খাঁজের মাত্রা সম্পন্ন করা হয়েছে।
বাঁক: সিএনসি লেদ বাইরের বৃত্ত এবং রোলার শ্যাফ্ট প্রক্রিয়াজাত করে, 0.5-1 মিমি গ্রাইন্ডিং অ্যালাউন্স রেখে।
নাকাল: রোলার পৃষ্ঠটি আইটি৬ সহনশীলতা এবং Ra0 এর বিবরণ.8 μm রুক্ষতা সহ একটি নলাকার আকৃতিতে মাটি করা হয়েছে, যা গ্রাইন্ডিং ডিস্কের সাথে সমান যোগাযোগ নিশ্চিত করে।
বাঁক: সিএনসি লেদ ধাপ, কীওয়ে এবং থ্রেড প্রক্রিয়াজাত করে, 0.3-0.5 মিমি গ্রাইন্ডিং অ্যালাউন্স রেখে।
নাকাল: জার্নাল পৃষ্ঠতল আইটি৫ সহনশীলতা এবং Ra0 এর বিবরণ.4 μm রুক্ষতার সাথে স্থল, স্থিতিশীল ঘূর্ণনের জন্য ≤0.01 মিমি সমঅক্ষতা নিশ্চিত করে।
ঢালাই এবং চাপ উপশম: চাপ দূর করার জন্য ঝালাই করা ফ্রেমগুলিকে 600-650°C তাপমাত্রায় অ্যানিল করা হয়।
মিলিং: সিএনসি মিলিং মেশিনগুলি প্রধান শ্যাফ্ট, গ্রাইন্ডিং রোলার এবং ক্লাসিফায়ারের জন্য মাউন্টিং পৃষ্ঠগুলি প্রক্রিয়া করে, ≤0.15 মিমি/মিটার সমতলতা নিশ্চিত করে।
উপাদান পরীক্ষা:
স্পেকট্রোমেট্রিক বিশ্লেষণ রাসায়নিক গঠন যাচাই করে (যেমন, গ্রাইন্ডিং রোলারে কোটি এর পরিমাণ)।
প্রসার্য এবং প্রভাব পরীক্ষা যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য নিশ্চিত করে (যেমন, প্রধান খাদের প্রভাব শক্তি ≥60 J/সেমি²)।
মাত্রিক পরিদর্শন:
সিএমএম গুরুত্বপূর্ণ মাত্রা পরীক্ষা করে: গ্রাইন্ডিং ডিস্কের সমতলতা, রোলার গোলাকারতা এবং প্রধান শ্যাফ্টের সমঅক্ষতা।
লেজার স্ক্যানিং সঠিক শ্রেণীবিভাগ নিশ্চিত করার জন্য শ্রেণীবিভাগকারী ইমপেলার প্রোফাইল যাচাই করে।
অ-ধ্বংসাত্মক পরীক্ষা (এনডিটি):
কেন্দ্রশাসিত অঞ্চল গ্রাইন্ডিং ডিস্ক এবং প্রধান শ্যাফ্টের অভ্যন্তরীণ ত্রুটি সনাক্ত করে (ত্রুটি >φ3 মিমি প্রত্যাখ্যাত)।
এমপিটি পৃষ্ঠের ফাটলের জন্য গ্রাইন্ডিং রোলার এবং শ্যাফ্ট পরিদর্শন করে।
কর্মক্ষমতা পরীক্ষা:
গতিশীল ভারসাম্য: গ্রাইন্ডিং ডিস্ক এবং ক্লাসিফায়ার রটার G2.5 গ্রেডে ভারসাম্যপূর্ণ (কম্পন ≤2.5 মিমি/সেকেন্ড)।
পরীক্ষামূলক রান: বেয়ারিং তাপমাত্রা (≤70°C) এবং শব্দ (≤85 ডিবি) পরীক্ষা করার জন্য 4 ঘন্টা খালি চালান। আউটপুট (50-500 t/h), পণ্যের সূক্ষ্মতা এবং শক্তি খরচ যাচাই করার জন্য 12 ঘন্টা চুনাপাথর দিয়ে লোড পরীক্ষা করুন।
ভিত্তি প্রস্তুতি: এমবেডেড বোল্ট সহ রিইনফোর্সড কংক্রিট ফাউন্ডেশন (C30 গ্রেড), 28 দিনের জন্য কিউর করা হয়। লেভেলনেস সহনশীলতা ≤0.1 মিমি/মিটার।
নিম্ন ফ্রেম ইনস্টলেশন: ভিত্তির সাথে উত্তোলিত, শিম দিয়ে সমান করা, এবং অ্যাঙ্কর বোল্টগুলিকে ৭০% টর্কে শক্ত করা হয়েছে।
প্রধান খাদ এবং গ্রাইন্ডিং ডিস্ক সমাবেশ: মূল শ্যাফ্টটি নীচের ফ্রেমের বেয়ারিং সিটে ইনস্টল করা আছে, শ্যাফ্টের উপর গ্রাইন্ডিং ডিস্ক লাগানো আছে এবং ≤0.05 মিমি রানআউট নিশ্চিত করার জন্য সারিবদ্ধ করা আছে।
গ্রাইন্ডিং রোলার ইনস্টলেশন: রোলারগুলিকে অবস্থানে তোলা হয়, হাইড্রোলিক সিলিন্ডার সংযুক্ত করা হয় এবং সারিবদ্ধকরণের জন্য প্রাথমিক চাপ (৫-১০ এমপিএ) প্রয়োগ করা হয়।
ক্লাসিফায়ার এবং ফিডিং ডিভাইস মাউন্টিং: ক্লাসিফায়ারটি উপরের ফ্রেমে বোল্ট করা হয়, ইম্পেলার ক্লিয়ারেন্স 1-3 মিমি সমন্বয় করা হয়। ফিডিং ডিভাইসটি ইনস্টল করা হয় এবং গ্রাইন্ডিং ডিস্ক সেন্টারের সাথে সারিবদ্ধ করা হয়।
জলবাহী এবং বৈদ্যুতিক সিস্টেম সংযোগ: পাইপগুলি ফ্লাশ করা হয় (NAS সম্পর্কে 8 পরিষ্কার), এবং সঠিক ফেজ সিকোয়েন্সের জন্য তারগুলি পরীক্ষা করা হয়। পিএলসি নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থাটি গ্রাইন্ডিং প্যারামিটারগুলির সাথে প্রোগ্রাম করা হয়।
কমিশনিং:
তাপমাত্রা এবং প্রবাহের স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করার জন্য গরম বাতাস ব্যবস্থা পরীক্ষা করা হয়।
২ ঘন্টা খালি চালান, তারপর ধীরে ধীরে ১০০% লোডে খাওয়ান। লক্ষ্য সূক্ষ্মতা অর্জনের জন্য শ্রেণিবদ্ধকারীর গতি সামঞ্জস্য করা হয়।
কোনও লিক বা অস্বাভাবিক কম্পন ছাড়াই স্থিতিশীল কার্যকারিতা নিশ্চিত করার জন্য সমস্ত সিস্টেম 24 ঘন্টা পর্যবেক্ষণ করা হয়।
