সিএস সিরিজ শঙ্কু পেষণকারী

উপরের ফ্রেম: উচ্চ-শক্তির ঢালাই ইস্পাত (যেমন জেডজি২৭০ - 500) দিয়ে তৈরি, উপরের ফ্রেমটি একটি নলাকার আকৃতির সাথে ডিজাইন করা হয়েছে। এর উপরে একটি ফ্ল্যাঞ্জ রয়েছে, যা ফিড হপারের সংযোগ বিন্দু হিসেবে কাজ করে। উপরের ফ্রেমের ভেতরের দেয়ালটি স্থির শঙ্কু লাইনারের সাথে সঠিকভাবে ফিট করার জন্য সাবধানতার সাথে মেশিন করা হয়েছে। এর কাঠামোগত অখণ্ডতা বৃদ্ধি এবং উল্লেখযোগ্য ক্রাশিং ফোর্স সহ্য করার জন্য, রেডিয়াল রিইনফোর্সিং রিবার্স অন্তর্ভুক্ত করা হয়েছে। এই রিবগুলি, সাধারণত 40 - 100 মিমি পুরুত্বের, কৌশলগতভাবে স্থাপন করা হয় যাতে লোড সমানভাবে বিতরণ করা যায়, যা ফ্রেমের দীর্ঘমেয়াদী স্থায়িত্ব নিশ্চিত করে।

নিম্ন ফ্রেম: ভারী-শুল্ক ঢালাই ইস্পাত (যেমন ZG35CrMo) দিয়ে তৈরি নীচের ফ্রেমটি হল ক্রাশারের ভিত্তি। এতে গুরুত্বপূর্ণ উপাদান যেমন এক্সেন্ট্রিক শ্যাফ্ট স্লিভ, প্রধান শ্যাফ্ট বিয়ারিং এবং কিছু মডেলে, হাইড্রোলিক সিলিন্ডার থাকে। এই ফ্রেমটি অ্যাঙ্কর বোল্ট ব্যবহার করে ভিত্তির সাথে সুরক্ষিতভাবে বেঁধে দেওয়া হয় (সাধারণত M30 - M60 এর মধ্যে)। নীচের ফ্রেমে অভ্যন্তরীণ তেলের পথও রয়েছে, যা চলমান অংশগুলির সঠিক তৈলাক্তকরণ, ঘর্ষণ হ্রাস এবং মসৃণ পরিচালনা নিশ্চিত করার জন্য অপরিহার্য।

মুভিং শঙ্কু: চলমান শঙ্কু ক্রাশিং মেকানিজমের একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ। এতে একটি নকল 42CrMo শঙ্কু বডি এবং একটি পরিধান-প্রতিরোধী লাইনার থাকে। শঙ্কু বডিটি নির্ভুলতার সাথে নকল করা হয়, এর গোলাকার নীচের অংশটি মূল শ্যাফ্টের গোলাকার বিয়ারিংয়ের সাথে সুন্দরভাবে ফিট করার জন্য ডিজাইন করা হয়। এটি অপারেশন চলাকালীন একটি মসৃণ এবং নমনীয় সুইংিং গতির অনুমতি দেয়। উচ্চ-ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা (Cr20 সম্পর্কে) বা ম্যাঙ্গানিজ ইস্পাত (ZGMn13 সম্পর্কে) দিয়ে তৈরি পরিধান-প্রতিরোধী লাইনারটি জিঙ্ক অ্যালয় ঢালাই ব্যবহার করে শঙ্কু বডির সাথে সংযুক্ত থাকে। এই পদ্ধতিটি একটি শক্ত এবং নিরাপদ বন্ধন নিশ্চিত করে, পরিধান-প্রতিরোধী স্তরটি সাধারণত 30 - 80 মিমি পুরু থাকে যা ক্রাশিং প্রক্রিয়ার ঘর্ষণকারী শক্তি সহ্য করে।

স্থির শঙ্কু (অবতল): স্থির শঙ্কু, যা অবতল নামেও পরিচিত, উপরের ফ্রেমের ভেতরের দেয়ালে লাগানো একটি বৃত্তাকার লাইনার। এটি সাধারণত 3 - 6টি অংশে বিভক্ত, যা ইনস্টলেশন এবং প্রতিস্থাপনকে সহজ করে। স্থির শঙ্কুর উপাদান চলমান শঙ্কু লাইনারের মতোই, যা উচ্চ পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে। প্রতিটি অংশে একটি সাবধানে ডিজাইন করা গহ্বর প্রোফাইল রয়েছে, যার কোণ সাধারণত 18° - 25° পর্যন্ত হয়। অংশগুলির মধ্যে ইন্টারলকিং কাঠামো উপাদানের ফুটো প্রতিরোধ করে, দক্ষ এবং ধারাবাহিক ক্রাশিং নিশ্চিত করে।

অদ্ভুত খাদ হাতা: ঢালাই ইস্পাত (ZG35CrMo) দিয়ে তৈরি, এক্সেন্ট্রিক শ্যাফ্ট স্লিভ প্রধান শ্যাফ্টের দোলন চালনার ক্ষেত্রে একটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান। এর একটি এক্সেন্ট্রিকটি সাধারণত 10 - 30 মিমি পর্যন্ত হয়, যা চলমান শঙ্কুর সুইংয়ের প্রশস্ততা নির্ধারণ করে। এক্সেন্ট্রিক শ্যাফ্ট স্লিভের বাইরের পৃষ্ঠটি একটি বৃহৎ বেভেল গিয়ার দিয়ে সজ্জিত, যা 20CrMnTi অ্যালয় স্টিল দিয়ে তৈরি এবং কার্বারাইজিং এবং কোয়েঞ্চিং ট্রিটমেন্টের মধ্য দিয়ে যায়। এই ট্রিটমেন্ট গিয়ারের পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং ক্লান্তি শক্তি বৃদ্ধি করে, নির্ভরযোগ্য পাওয়ার ট্রান্সমিশন নিশ্চিত করে।

বেভেল গিয়ার পেয়ার: ইনপুট শ্যাফটে লাগানো একটি ছোট বেভেল গিয়ার এবং এক্সেন্ট্রিক শ্যাফট স্লিভের উপর লাগানো একটি বড় বেভেল গিয়ার নিয়ে গঠিত, বেভেল গিয়ার জোড়া মোটর থেকে শক্তি প্রেরণের জন্য দায়ী। এক্সেন্ট্রিক শ্যাফট স্লিভের জন্য কাঙ্ক্ষিত ঘূর্ণন গতি এবং টর্ক অর্জনের জন্য গিয়ার অনুপাতটি সাবধানে নির্বাচন করা হয়, সাধারণত 1:4 - 1:6 এর মধ্যে।

মোটর এবং ভি - বেল্ট ড্রাইভ: একটি পরিবর্তনশীল-ফ্রিকোয়েন্সি মোটর, যার পাওয়ার রেটিং সাধারণত ১৬০-৬৩০ কিলোওয়াট পর্যন্ত হয়, ক্রাশারের জন্য পাওয়ার সোর্স সরবরাহ করে। মোটরটি ভি-বেল্টের মাধ্যমে ইনপুট শ্যাফটের সাথে সংযুক্ত থাকে এবং পুলির গতি ৯৮০-১৪৮০ আরপিএমের মধ্যে সামঞ্জস্য করা যায়। এই পরিবর্তনশীল-গতির ড্রাইভ সিস্টেমটি অপারেশনে নমনীয়তা প্রদান করে, যা ক্রাশারকে বিভিন্ন উপকরণ এবং উৎপাদন প্রয়োজনীয়তার সাথে খাপ খাইয়ে নিতে সক্ষম করে।

হাইড্রোলিক অ্যাডজাস্টমেন্ট ইউনিট: সিএস সিরিজের কিছু উন্নত মডেলে, একটি হাইড্রোলিক অ্যাডজাস্টমেন্ট ইউনিট অন্তর্ভুক্ত করা হয়। এই ইউনিটে সাধারণত 6 - 12টি হাইড্রোলিক সিলিন্ডার থাকে, যা নীচের ফ্রেমের চারপাশে সাজানো থাকে। এই সিলিন্ডারগুলি 16 - 25 এমপিএ এর কাজের চাপে কাজ করে এবং ডিসচার্জ পোর্টের আকার সামঞ্জস্য করতে ব্যবহৃত হয়, যা 5 - 50 মিমি পর্যন্ত হতে পারে। ডিসচার্জ পোর্টের প্রস্থের সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণ নিশ্চিত করার জন্য পজিশন সেন্সরগুলি সিস্টেমে একীভূত করা হয়, যার নির্ভুলতা ±0.1 মিমি।

নিরাপত্তা ব্যবস্থা: ক্রাশারটি ওভারলোড সুরক্ষা ব্যবস্থা দিয়ে সজ্জিত। হাইড্রোলিক সিলিন্ডারযুক্ত মডেলগুলিতে, ওভারলোডিং থেকে রক্ষা করার জন্য চাপ উপশম ভালভ ব্যবহার করা হয়। যখন ধাতব বস্তুর মতো অ-ক্রশযোগ্য পদার্থগুলি ক্রাশিং গহ্বরে প্রবেশ করে, তখন হাইড্রোলিক সিলিন্ডারগুলি প্রত্যাহার করে, বহিরাগত পদার্থকে বহিষ্কার করার জন্য ডিসচার্জ পোর্টটি প্রসারিত করে। একবার বাধা অপসারণ করা হলে, সিলিন্ডারগুলি স্বয়ংক্রিয়ভাবে তাদের আসল অবস্থানে পুনরায় সেট হয়। ঐতিহ্যবাহী স্প্রিং-ভিত্তিক মডেলগুলিতে, স্প্রিংগুলির একটি সেট (সাধারণত 16 জোড়া উচ্চ-কার্যক্ষমতাসম্পন্ন অ্যালয় স্টিল স্প্রিং) ওভারলোড সুরক্ষা ব্যবস্থা হিসাবে কাজ করে। যখন অতিরিক্ত বল প্রয়োগ করা হয়, তখন স্প্রিংগুলি সংকুচিত হয়, যা চলমান অংশগুলিকে নড়াচড়া করতে দেয় এবং ক্রাশারের ক্ষতি রোধ করে।

বুদ্ধিমান নিয়ন্ত্রণ মন্ত্রিসভা: কিছু আধুনিক সিএস সিরিজের কোন ক্রাশারে একটি বুদ্ধিমান নিয়ন্ত্রণ ক্যাবিনেট থাকে। এই ক্যাবিনেটটি একটি প্রোগ্রামেবল লজিক কন্ট্রোলার (পিএলসি) সিস্টেমের উপর ভিত্তি করে তৈরি, যা তাপমাত্রা, চাপ এবং বিদ্যুৎ খরচের মতো বিভিন্ন পরামিতি পর্যবেক্ষণ করে। এটি দূরবর্তী অপারেশন সক্ষম করে এবং ত্রুটি নির্ণয়ের ফাংশন প্রদান করে, যা অপারেটরদের অপারেশনের সময় উদ্ভূত যেকোনো সমস্যা দ্রুত সনাক্ত করতে এবং সমাধান করতে দেয়।

পাতলা তেল তৈলাক্তকরণ: গুরুত্বপূর্ণ উপাদানগুলির মসৃণ পরিচালনা নিশ্চিত করার জন্য একটি স্বাধীন পাতলা তেল তৈলাক্তকরণ ব্যবস্থা ব্যবহার করা হয়। এই ব্যবস্থায় অতিরিক্ত ব্যবহারের জন্য দ্বৈত পাম্প, তেলের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের জন্য কুলার এবং দূষক অপসারণের জন্য ফিল্টার রয়েছে। এই ব্যবস্থাটি আইএসও ভিজি 46 তেলকে বিয়ারিং এবং গিয়ারগুলিতে সঞ্চালন করে, 0.2 - 0.4 এমপিএ এর মধ্যে তেলের চাপ বজায় রাখে এবং তেলের তাপমাত্রা 55°C এর নিচে রাখে।

ধুলোরোধী কাঠামো: ক্রাশারে ধুলো প্রবেশ করা এবং এর কার্যকারিতা প্রভাবিত করা রোধ করার জন্য, একটি বিস্তৃত ধুলোরোধী কাঠামো বাস্তবায়িত করা হয়। এর মধ্যে সাধারণত ল্যাবিরিন্থ সিল, তেল সিল এবং একটি বায়ু পরিশোধন ব্যবস্থার সংমিশ্রণ অন্তর্ভুক্ত থাকে। বায়ু পরিশোধন ব্যবস্থা, যা 0.3 - 0.5 এমপিএ চাপে কাজ করে, ক্রাশারের ভিতরে একটি ইতিবাচক চাপ তৈরি করে, ধুলো প্রবেশ রোধ করে। উচ্চ ধুলো পরিবেশে, কিছু মডেল ধুলো আরও দমন করার জন্য জল স্প্রে বিকল্প দিয়ে সজ্জিত হতে পারে।

প্যাটার্ন তৈরি: ফ্রেম ঢালাই করার জন্য উচ্চ-নির্ভুলতা প্যাটার্ন তৈরি করা হয়। আধুনিক উৎপাদনে, 3D-প্রিন্টেড রজন প্যাটার্ন প্রায়শই ব্যবহার করা হয়। ঢালাই প্রক্রিয়ার সময় ঘটে যাওয়া মাত্রিক পরিবর্তনের জন্য এই প্যাটার্নগুলি সংকোচন ভাতা দিয়ে ডিজাইন করা হয়, সাধারণত 1.2 - 1.5% এর মধ্যে। প্যাটার্নগুলিতে উচ্চ নির্ভুলতার সাথে পাঁজরের কাঠামো এবং তেলের পথের মতো সমস্ত জটিল বিবরণ অন্তর্ভুক্ত করা হয়।

ছাঁচনির্মাণ: রজন-বন্ধিত বালির ছাঁচ সাধারণত ফ্রেম ঢালাইয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়। ছাঁচের গহ্বরটি জিরকোনিয়াম-ভিত্তিক অবাধ্য আবরণ দিয়ে আবৃত থাকে, যা সাধারণত 0.2 - 0.3 মিমি পুরু হয়। এই আবরণ ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের সমাপ্তি উন্নত করে এবং ত্রুটিগুলি হ্রাস করতে সহায়তা করে। তেলের পথের মতো অভ্যন্তরীণ গহ্বর গঠনের জন্য কোর ব্যবহার করা হয়, যা সঠিক সারিবদ্ধকরণ এবং মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।

গলানো এবং ঢালা:

জেডজি২৭০ - 500 ঢালাই ইস্পাতের জন্য, কাঁচামালগুলি একটি ইন্ডাকশন ফার্নেসে গলানো হয়। গলানোর তাপমাত্রা সাবধানে 1520 - 1560°C এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা হয়। ঢালাইয়ের মান আরও উন্নত করার জন্য, ভ্যাকুয়াম-সহায়তাযুক্ত ঢালাই ব্যবহার করা যেতে পারে। এরপর গলিত ইস্পাতটি 1480 - 1520°C তাপমাত্রায় ছাঁচে ঢেলে দেওয়া হয়, ঢালাইয়ের গতি কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয় যাতে অস্থিরতা এবং অন্তর্ভুক্তি তৈরি না হয়।

ZG35CrMo ঢালাই ইস্পাতের জন্য, কাঙ্ক্ষিত যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য অর্জনের জন্য গলানোর প্রক্রিয়ার সময় ক্রোমিয়াম (0.8 - 1.2%) এবং মলিবডেনাম (0.2 - 0.3%) যোগ করা হয়। ZG35CrMo এর ঢালাই তাপমাত্রা সাধারণত 1500 - 1540°C হয়।

তাপ চিকিত্সা: ঢালাইয়ের পর, ফ্রেমটি তাপ চিকিত্সার একটি ধারাবাহিক প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে যায়। প্রথমে, 880 - 920°C তাপমাত্রায় স্বাভাবিকীকরণ করা হয়, তারপরে বায়ু - শীতলকরণ করা হয়। এই প্রক্রিয়াটি ধাতুর শস্য কাঠামোকে পরিমার্জিত করে। পরবর্তীতে, অভ্যন্তরীণ চাপ উপশম করতে এবং এইচবি 180 - 220 এর কঠোরতা পরিসীমা অর্জনের জন্য 550 - 600°C তাপমাত্রায় টেম্পারিং করা হয়, যা ফ্রেমের কাঠামোগত অখণ্ডতা এবং স্থায়িত্ব নিশ্চিত করে।

ছাঁচনির্মাণ: ফেনোলিক রজন বাইন্ডার ব্যবহার করে তৈরি শেল মোল্ডিং, এক্সেন্ট্রিক শ্যাফ্ট স্লিভ ঢালাই করার জন্য একটি পছন্দের পদ্ধতি। এই প্রক্রিয়াটি উচ্চ মাত্রিক নির্ভুলতা প্রদান করে, এক্সেন্ট্রিক বোরে ±0.1 মিমি সহনশীলতা সহ। শেল মোল্ডটি একটি মসৃণ পৃষ্ঠ ফিনিশ প্রদান করে, যা কাস্টিং-পরবর্তী ব্যাপক মেশিনিংয়ের প্রয়োজনীয়তা হ্রাস করে।

ঢালা এবং তাপ চিকিত্সা: গলিত ZG35CrMo ইস্পাতটি ১৫০০ - ১৫৪০°C তাপমাত্রায় শেল মোল্ডে ঢেলে দেওয়া হয়। ঢালাইয়ের পর, পৃষ্ঠকে শক্ত করার জন্য এক্সেন্ট্রিক শ্যাফ্ট স্লিভটি ৮৫০°C তাপমাত্রায় তেলে নিভিয়ে ফেলা হয়। এরপর ৫৮০°C তাপমাত্রায় টেম্পারিং করা হয় যাতে কঠোরতা (এইচবি 220 - 260) এবং প্রসার্য শক্তি (≥785 এমপিএ) এর কাঙ্ক্ষিত সংমিশ্রণ অর্জন করা যায়, যা উচ্চ চাপের অপারেটিং অবস্থার সাথে লড়াই করার ক্ষমতা নিশ্চিত করে।

ফোর্জিং: 42CrMo স্টিল বিলেটটি প্রথমে একটি গ্যাস চুল্লিতে 1150 - 1200°C তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়। এই উচ্চ তাপমাত্রা ইস্পাতকে নমনীয় করে তোলে, যা দক্ষ ফোরজিংকে সম্ভব করে তোলে। এরপর বিলেটটিকে একটি গোলাকার ভিত্তি সহ শঙ্কু আকৃতিতে আকৃতি দেওয়ার জন্য একাধিক বিপর্যয়কর এবং ফোরজিং অপারেশনের মধ্য দিয়ে যেতে হয়। এই ফোরজিং প্রক্রিয়াগুলি নিশ্চিত করে যে ধাতব শস্যের প্রবাহ চাপের দিকের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ, যা চলমান শঙ্কু বডির যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করে।

তাপ চিকিত্সা: ফোরজিংয়ের পর, চলমান শঙ্কু বডিটি 840°C তাপমাত্রায় জলে নিভিয়ে দেওয়া হয়, যা ধাতুকে দ্রুত ঠান্ডা করে এবং শক্ত করে। এর পরে 560°C তাপমাত্রায় টেম্পারিং করা হয় যাতে অভ্যন্তরীণ চাপ উপশম হয় এবং এইচআরসি 28 - 32 এর কঠোরতা অর্জন করা হয়, সাথে ≥900 এমপিএ এর প্রসার্য শক্তিও পাওয়া যায়, যা ক্রাশারে এর কাজের জন্য প্রয়োজনীয় শক্তি এবং দৃঢ়তা প্রদান করে।

রুক্ষ যন্ত্র: সিএনসি মিলিং মেশিনগুলি প্রাথমিকভাবে ফ্রেমের ফ্ল্যাঞ্জ এবং পাঁজরগুলিকে আকৃতি দেওয়ার জন্য ব্যবহার করা হয়। এই প্রক্রিয়া চলাকালীন, পরে শেষ করার জন্য পৃষ্ঠের উপর 2 - 3 মিমি মেশিনিং অ্যালাউন্স রেখে দেওয়া হয়। এরপর বোরিং মেশিনগুলি বিয়ারিং সিট তৈরি করার জন্য ব্যবহার করা হয়, বিয়ারিংগুলির জন্য সঠিক ফিট নিশ্চিত করার জন্য মাত্রিক সহনশীলতা আইটি৭ এ ধরে রাখা হয়।

যথার্থ যন্ত্র: ফ্ল্যাঞ্জ পৃষ্ঠগুলিকে ≤0.1 মিমি/মিটার সমতলতা এবং রা১.6 μm পৃষ্ঠের রুক্ষতা অর্জনের জন্য মাটিতে স্থাপন করা হয়। সঠিক সিলিং এবং যান্ত্রিক সংযোগের জন্য এই মসৃণ পৃষ্ঠের সমাপ্তি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। বোল্ট গর্তগুলি, সাধারণত M30 - M60 পরিসরে, 6H এর থ্রেড সহনশীলতা সহ ড্রিল এবং ট্যাপ করা হয়। বিভিন্ন উপাদানগুলিকে নিরাপদে বেঁধে রাখার জন্য ±0.1 মিমি নির্ভুলতার সাথে এই বোল্ট গর্তগুলির সঠিক অবস্থান নিশ্চিত করা হয়।

বাঁক: শ্যাফট স্লিভের বাইরের ব্যাস এবং এক্সেন্ট্রিক বোর মেশিন করার জন্য সিএনসি লেদ ব্যবহার করা হয়। টার্নিং প্রক্রিয়ার সময়, পরবর্তী গ্রাইন্ডিং অপারেশনের জন্য 0.5 মিমি একটি ভাতা বাকি থাকে। বোরের এক্সেন্ট্রিকটিটি ডায়াল ইন্ডিকেটর ব্যবহার করে সাবধানে পর্যবেক্ষণ করা হয় যাতে এটি ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে, যার সহনশীলতা ±0.05 মিমি।

নাকাল: বাইরের ব্যাস এবং এক্সেন্ট্রিক বোরকে স্থল করা হয়েছে যাতে আইটি৬ এর মাত্রিক সহনশীলতা এবং Ra0 এর বিবরণ.8 μm পৃষ্ঠের রুক্ষতা অর্জন করা যায়। গিয়ার-মাউন্টিং ফেসটিও অক্ষের লম্বতা নিশ্চিত করার জন্য মেশিন করা হয়েছে, যার সহনশীলতা ≤0.02 মিমি/100 মিমি। এক্সেন্ট্রিক শ্যাফ্ট স্লিভের মসৃণ অপারেশন এবং বেভেল গিয়ারের সঠিক জালকরণের জন্য এই উচ্চ-নির্ভুল যন্ত্রটি অপরিহার্য।

মিলিং: চলমান শঙ্কুর শঙ্কুযুক্ত পৃষ্ঠকে আকৃতি দেওয়ার জন্য সিএনসি মেশিনিং সেন্টার ব্যবহার করা হয়। শঙ্কু কোণটি ±0.05° সহনশীলতার সাথে বজায় রাখা হয় এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra3 সম্পর্কে.2 μm রাখা হয়। চলমান শঙ্কুর গোলাকার ভিত্তিটিও গোলাকার বিয়ারিংয়ের সাথে সঠিক ফিট নিশ্চিত করার জন্য মেশিন করা হয়।

লাইনার মাউন্টিং সারফেস: যে পৃষ্ঠে পরিধান-প্রতিরোধী লাইনার লাগানো হয় সেটি ≤0.1 মিমি/মিটার সমতলতায় মেশিন করা হয়। জিঙ্ক অ্যালয় ঢালাই প্রক্রিয়ার জন্য এই সমতল পৃষ্ঠটি প্রয়োজনীয়, যা লাইনারটিকে শঙ্কু বডির সাথে সংযুক্ত করে, একটি শক্ত এবং অভিন্ন বন্ধন নিশ্চিত করে।

উপাদান পরীক্ষা:

সমস্ত ঢালাই এবং নকল উপাদানের রাসায়নিক গঠন যাচাই করার জন্য স্পেকট্রোমেট্রিক বিশ্লেষণ করা হয়। উদাহরণস্বরূপ, ZG35CrMo-এর জন্য, কার্বনের পরিমাণ 0.32 - 0.40% এবং ম্যাঙ্গানিজের পরিমাণ 0.5 - 0.8% হওয়া উচিত। এই নির্দিষ্ট পরিসর থেকে যেকোনো বিচ্যুতি উপাদানের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে প্রভাবিত করতে পারে।

একই ব্যাচের উপকরণ থেকে নেওয়া পরীক্ষার টুকরোগুলিতে প্রসার্য এবং প্রভাব পরীক্ষা করা হয়। 42CrMo ফোরজিংয়ের জন্য, ফলন শক্তি ≥785 এমপিএ হওয়া উচিত এবং প্রভাব শক্তি ≥60 J/সেমি² হওয়া উচিত। এই পরীক্ষাগুলি নিশ্চিত করে যে ক্রাশারের অপারেশনের সময় উপকরণগুলি উচ্চ চাপের পরিস্থিতি সহ্য করতে পারে।

মাত্রিক পরিদর্শন:

উপাদানগুলির মূল মাত্রা পরিমাপ করার জন্য স্থানাঙ্ক পরিমাপ যন্ত্র (সিএমএম) ব্যবহার করা হয়। এর মধ্যে রয়েছে এক্সেন্ট্রিক শ্যাফ্ট স্লিভের এক্সেন্ট্রিকটিসিটি, চলমান শঙ্কুর টেপার এবং বল্টু গর্তের অবস্থান পরিমাপ করা। সিএমএম অত্যন্ত নির্ভুল পরিমাপ প্রদান করে, যার সহনশীলতা ±0.05 মিমি, যা নিশ্চিত করে যে উপাদানগুলি সমাবেশের সময় সঠিকভাবে একসাথে ফিট করে।

চলমান শঙ্কু এবং স্থির শঙ্কু দ্বারা গঠিত ক্রাশিং গহ্বরের প্রোফাইল সনাক্ত করার জন্য লেজার স্ক্যানিং প্রযুক্তিও ব্যবহার করা হয়। এই প্রযুক্তিটি নকশার নির্দিষ্টকরণের সাথে প্রকৃত প্রোফাইলের সঠিকভাবে তুলনা করতে পারে, নিশ্চিত করে যে ক্রাশিং প্রক্রিয়াটি সামঞ্জস্যপূর্ণ এবং দক্ষ।

অ-ধ্বংসাত্মক পরীক্ষা (এনডিটি):

ফ্রেম এবং অদ্ভুত শ্যাফ্ট স্লিভের মতো ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলি সনাক্ত করতে আল্ট্রাসনিক টেস্টিং (কেন্দ্রশাসিত অঞ্চল) ব্যবহার করা হয়। 3 মিমি-এর বেশি ব্যাসের যেকোনো ত্রুটি অগ্রহণযোগ্য বলে বিবেচিত হয়, কারণ এটি উপাদানের কাঠামোগত অখণ্ডতার সাথে আপস করতে পারে।

পৃষ্ঠ এবং কাছাকাছি পৃষ্ঠের ফাটল পরীক্ষা করার জন্য প্রধান শ্যাফ্ট এবং চলমান শঙ্কু বডির মতো ফোরজিংসের উপর চৌম্বকীয় কণা পরীক্ষা (এমপিটি) করা হয়। 1 মিমি-এর বেশি লম্বা ফাটল প্রত্যাখ্যান করা হয়, কারণ এটি অপারেশনের সময় বিপর্যয়কর ব্যর্থতার কারণ হতে পারে।

কর্মক্ষমতা পরীক্ষা:

রটার অ্যাসেম্বলিতে, যেমন এক্সেন্ট্রিক শ্যাফ্ট স্লিভ এবং সংযুক্ত উপাদানগুলিতে গতিশীল ভারসাম্য সঞ্চালিত হয়। ভারসাম্য প্রক্রিয়ার লক্ষ্য হল একটি G2.5 গ্রেড অর্জন করা, যা নিশ্চিত করে যে অপারেশনের সময় কম্পনের মাত্রা ≤2.5 মিমি/সেকেন্ড হয়। এই কম-কম্পন অপারেশন উপাদানগুলির ক্ষয়ক্ষতি হ্রাস করে এবং ক্রাশারের সামগ্রিক স্থিতিশীলতা উন্নত করে।

গ্রানাইটের মতো স্ট্যান্ডার্ড উপকরণ ব্যবহার করে ৪৮ ঘন্টার লোড পরীক্ষা করা হয়। এই পরীক্ষার সময়, উৎপাদন ক্ষমতা, ডিসচার্জ পার্টিকেল সাইজ ডিস্ট্রিবিউশন এবং লাইনার ওয়্যারের মতো পরামিতিগুলি নিবিড়ভাবে পর্যবেক্ষণ করা হয়। উৎপাদন ক্ষমতা নির্দিষ্ট মডেলের জন্য নির্দিষ্ট মান পূরণ করা উচিত, ডিসচার্জ পার্টিকেল সাইজ কাঙ্ক্ষিত সীমার মধ্যে থাকা উচিত এবং দীর্ঘমেয়াদী কর্মক্ষমতা নিশ্চিত করার জন্য লাইনারগুলিতে অভিন্ন ওয়্যার প্রদর্শন করা উচিত।

ভিত্তি প্রস্তুতি: C30 গ্রেডের একটি কংক্রিট ভিত্তি প্রস্তুত করা হয়। ভিত্তির মধ্যে এমবেডেড অ্যাঙ্কর বোল্ট স্থাপন করা হয় এবং ভিত্তি পৃষ্ঠের সমতলতা ≤0.1 মিমি/মিটার নিশ্চিত করার জন্য সাবধানে পরীক্ষা করা হয়। এরপর কংক্রিটটিকে পূর্ণ শক্তি অর্জনের জন্য 28 দিনের জন্য কিউর করা হয়।

নিম্ন ফ্রেম ইনস্টলেশন: উপযুক্ত উত্তোলন সরঞ্জাম ব্যবহার করে নীচের ফ্রেমটি ভিত্তির উপর স্থাপন করা হয়। ফ্রেমটি সমতল করার জন্য শিম ব্যবহার করা হয় এবং অ্যাঙ্কর বোল্টগুলিকে প্রাথমিকভাবে তাদের চূড়ান্ত টর্কের 30% পর্যন্ত শক্ত করা হয়। এই প্রাথমিক শক্তকরণ পরবর্তী ইনস্টলেশন পদক্ষেপগুলির সময় ছোটখাটো সমন্বয়ের অনুমতি দেয়।

অদ্ভুত হাতা এবং প্রধান খাদ সমাবেশ: অদ্ভুত স্লিভটি নীচের ফ্রেমে ইনস্টল করা হয় এবং প্রধান শ্যাফ্টটি সাবধানে স্লিভে ঢোকানো হয়। মসৃণ অপারেশন নিশ্চিত করার জন্য ইনস্টলেশনের আগে সমস্ত বিয়ারিং উপযুক্ত লুব্রিকেন্ট দিয়ে পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে লুব্রিকেট করা হয়।

মুভিং শঙ্কু ইনস্টলেশন: চলমান শঙ্কুটি উত্তোলিত হয় এবং মূল শ্যাফ্টের সাথে সঠিকভাবে সংযুক্ত করা হয়। চলমান শঙ্কুতে ক্ষয়-প্রতিরোধী লাইনার স্থাপনের সময়, শঙ্কু বডি এবং লাইনারের মধ্যে দস্তা খাদ ঢেলে দেওয়া হয়। সঠিক বন্ধন এবং শক্তভাবে ফিট নিশ্চিত করার জন্য দস্তা খাদকে 450 - 500°C তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়।