বল মিলস

1. বল মিল ভূমিকা

বল মিল হল গুঁড়ো করার পর উপকরণ গুঁড়ো করার মূল সরঞ্জাম।

বল মিল হল শিল্প উৎপাদনে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত উচ্চ-সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং মেশিনগুলির মধ্যে একটি, এবং এর অনেক প্রকার রয়েছে, যেমন টিউব বল মিল, রড বল মিল, সিমেন্ট বল মিল, সুপারফাইন ল্যামিনেটেড মিল, হ্যান্ড বল মিল, অনুভূমিক বল মিল, বল মিল বিয়ারিং বুশ, শক্তি-সাশ্রয়ী বল মিল, ওভারফ্লো বল মিল, সিরামিক বল মিল, ল্যাটিস বল মিল।

বল মিল বিভিন্ন আকরিক এবং অন্যান্য উপকরণ পিষে নেওয়ার জন্য উপযুক্ত। এটি খনিজ প্রক্রিয়াকরণ, নির্মাণ সামগ্রী এবং রাসায়নিক শিল্পে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। এবং এটি শুষ্ক এবং ভেজা পিষে নেওয়ার পদ্ধতিতে ভাগ করা যেতে পারে। নিষ্কাশনের বিভিন্ন উপায় অনুসারে, এটি দুটি প্রকারে ভাগ করা যেতে পারে: গ্রিড টাইপ এবং ওভারফ্লো টাইপ। সিলিন্ডারের আকৃতি অনুসারে, এটি চার প্রকারে ভাগ করা যেতে পারে: শর্ট টিউব বল মিল, লং টিউব বল মিল, টিউব মিল এবং শঙ্কু মিল।

2. বল মিল কাজের নীতি

বল মিলটি একটি অনুভূমিক সিলিন্ডার, খাওয়ানো এবং নিষ্কাশনকারী উপকরণের জন্য একটি ফাঁপা খাদ এবং একটি গ্রাইন্ডিং হেড দিয়ে গঠিত। সিলিন্ডারটি একটি লম্বা সিলিন্ডার যার সিলিন্ডারে একটি গ্রাইন্ডিং বডি স্থাপন করা হয়। সিলিন্ডারটি স্টিলের প্লেট দিয়ে তৈরি। স্টিলের লাইনারটি সিলিন্ডারের সাথে সংযুক্ত থাকে। সাধারণত, গ্রাইন্ডিং বডিটি একটি স্টিলের বল, যা বিভিন্ন ব্যাস এবং একটি নির্দিষ্ট অনুপাত অনুসারে সিলিন্ডারে প্যাক করা হয়। গ্রাইন্ডিং বডিটি স্টিলেরও তৈরি করা যেতে পারে। গ্রাইন্ডিং উপাদানের কণার আকার অনুসারে নির্বাচন করুন। বল মিলের ফিড প্রান্তে ফাঁপা খাদ দ্বারা উপাদানটি সিলিন্ডারে লোড করা হয়। যখন বল মিলের সিলিন্ডারটি ঘোরানো হয়, তখন জড়তা, কেন্দ্রাতিগ বল এবং ঘর্ষণের কারণে গ্রাইন্ডিং বডিটি সিলিন্ডার লাইনারের সাথে সংযুক্ত থাকে। সিলিন্ডার দ্বারা বহন করা হয়, যখন একটি নির্দিষ্ট উচ্চতায় আনা হয়, তখন এটি তার নিজস্ব মাধ্যাকর্ষণ শক্তির কারণে নীচে ফেলে দেওয়া হবে। পতনশীল গ্রাইন্ডিং বডি সিলিন্ডারের উপাদানগুলিকে প্রক্ষিপ্তের মতো চূর্ণ করবে।

ফিডিং ডিভাইসের ফাঁপা খাদের মাধ্যমে ফিডিং ডিভাইসের মাধ্যমে মিলের প্রথম চেম্বারে উপাদানটি সমানভাবে প্রবেশ করে। মিলের প্রথম চেম্বারে একটি স্টেপ লাইনার বা ঢেউতোলা লাইনার থাকে। চেম্বারটি বিভিন্ন ধরণের স্টিলের বলের সাথে সজ্জিত। উচ্চতার পরে পড়ে গেলে উপাদানের উপর একটি ভারী আঘাত এবং গ্রাইন্ডিং প্রভাব পড়ে। প্রথম গুদামে উপাদানটি রুক্ষ গ্রাইন্ডিংয়ে পৌঁছানোর পরে, এটি একক-স্তর পার্টিশন বোর্ডের মাধ্যমে দ্বিতীয় গুদামে প্রবেশ করে। গুদামটি আরও গ্রাইন্ড করার জন্য ফ্ল্যাট লাইনার এবং স্টিলের বল দিয়ে সারিবদ্ধ থাকে। গ্রাইন্ডিং অপারেশন সম্পন্ন করার জন্য পাউডারটি আনলোডিং গ্রেটের মাধ্যমে নির্গত হয়।

ব্যারেলটি ঘোরানোর সময়, গ্রাইন্ডিং বডিটিও পিছলে যায়। স্লাইডিং প্রক্রিয়ার সময়, উপাদানটি মাটিতে মিশে যায়। গ্রাইন্ডিং প্রভাব কার্যকরভাবে ব্যবহার করার জন্য, বৃহত্তর কণা আকারের উপাদানটি পিষে নেওয়ার সময়, গ্রাইন্ডিং বডিটি সূক্ষ্ম থাকে। একটি পার্টিশন বোর্ড দ্বারা দুটি ভাগে বিভক্ত, এটি একটি ডাবল সাইলোতে পরিণত হয়। যখন উপাদানটি প্রথম সাইলোতে প্রবেশ করে, তখন এটি ইস্পাত বলের দ্বারা চূর্ণবিচূর্ণ হয়। যখন উপাদানটি দ্বিতীয় সাইলোতে প্রবেশ করে, তখন ইস্পাত অংশটি উপাদানটিকে পিষে নেয় এবং স্থল যোগ্য উপাদানটি ডিসচার্জ প্রান্ত থেকে ফাঁপা থাকে। যখন শ্যাফ্টটি ছোট ফিড কণা, যেমন বালি নং 2 স্ল্যাগ এবং মোটা ফ্লাই অ্যাশ সহ উপকরণগুলি পিষে ফেলার জন্য নিষ্কাশন করা হয়, তখন মিলের ব্যারেলটি পার্টিশন ছাড়াই একটি একক-সাইলো ব্যারেল মিল হিসাবে তৈরি করা যেতে পারে এবং গ্রাইন্ডিং বডিটিও ইস্পাত দিয়ে তৈরি করা যেতে পারে।

কাঁচামালগুলি ফাঁপা শ্যাফ্ট জার্নালের মাধ্যমে ফাঁপা সিলিন্ডারে গ্রাইন্ডিং করার জন্য সরবরাহ করা হয়। সিলিন্ডারটি বিভিন্ন ব্যাসের গ্রাইন্ডিং মিডিয়া (স্টিলের বল, স্টিলের রড বা নুড়ি ইত্যাদি) দিয়ে সজ্জিত। যখন সিলিন্ডারটি একটি নির্দিষ্ট গতিতে অনুভূমিক অক্ষের চারপাশে ঘোরে, তখন কেন্দ্রাতিগ বল এবং ঘর্ষণ বলের প্রভাবে সিলিন্ডারটি একটি নির্দিষ্ট উচ্চতায় পৌঁছানোর সাথে সাথে সিলিন্ডারে থাকা মাঝারি এবং কাঁচামালগুলি সিলিন্ডার থেকে আলাদা হয়ে যাবে। প্রভাব বলের কারণে শরীরের প্রাচীরটি পড়ে যাওয়ার বা গড়িয়ে পড়ার প্রক্ষেপণ করা হয়, আকরিকটি চূর্ণবিচূর্ণ হয়। একই সময়ে, মিলের ঘূর্ণনের সময়, গ্রাইন্ডিং মিডিয়ার মধ্যে স্লাইডিং আন্দোলনও কাঁচামালের উপর গ্রাইন্ডিং প্রভাব ফেলে। স্থল উপাদান ফাঁপা জার্নালের মাধ্যমে নির্গত হয়।

৩. বল মিল লোডিং

বল মিলের ইস্পাত বলের প্রধান কাজ হল উপাদানগুলিকে আঘাত করা এবং চূর্ণ করা, এবং এটি গ্রাইন্ডিংয়েও একটি নির্দিষ্ট ভূমিকা পালন করে। অতএব, ইস্পাত বল গ্রেডিংয়ের উদ্দেশ্য হল এই দুটি প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা। ক্রাশিং প্রভাব সরাসরি গ্রাইন্ডিং দক্ষতাকে প্রভাবিত করে এবং শেষ পর্যন্ত বল মিলের আউটপুটকে প্রভাবিত করে। ক্রাশিং প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা সম্ভব কিনা তা নির্ভর করে ইস্পাত বলের গ্রেডেশন যুক্তিসঙ্গত কিনা, যার মধ্যে রয়েছে ইস্পাত বলের আকার, বলের ব্যাসের সংখ্যা এবং বিভিন্ন স্পেসিফিকেশনের বলের অবস্থান। অনুপাত ইত্যাদি।

এই পরামিতিগুলি নির্ধারণ করার জন্য, আপনাকে বল মিলের আকার, বল মিলের অভ্যন্তরীণ কাঠামো, পণ্যের সূক্ষ্মতার প্রয়োজনীয়তা এবং অন্যান্য বিষয়গুলি, গ্রাইন্ডিং উপাদানের বৈশিষ্ট্য (গ্রাইন্ড করা সহজ, কণার আকার ইত্যাদি) বিবেচনা করতে হবে।

উপকরণগুলিকে কার্যকরভাবে গুঁড়ো করার জন্য, গ্রেডেশন নির্ধারণের সময় বেশ কয়েকটি নীতি অনুসরণ করতে হবে:

প্রথমত, ইস্পাত বলের যথেষ্ট প্রভাব বল থাকতে হবে যাতে বল মিলের ইস্পাত বলের কণাযুক্ত উপাদানগুলিকে চূর্ণ করার জন্য পর্যাপ্ত শক্তি থাকে, যা সরাসরি ইস্পাত বলের সর্বোচ্চ বলের ব্যাসের সাথে সম্পর্কিত।

দ্বিতীয়ত, ইস্পাত বলের উপাদানের উপর পর্যাপ্ত প্রভাবের সময় থাকতে হবে, যা ইস্পাত বলের ভরাট হার এবং গড় বলের ব্যাসের সাথে সম্পর্কিত। যখন ভরাট পরিমাণ স্থির থাকে, পর্যাপ্ত প্রভাব বল নিশ্চিত করার ভিত্তিতে, গ্রাইন্ডিং বডির ব্যাস কমানোর চেষ্টা করুন এবং ক্রাশিং দক্ষতা উন্নত করার জন্য উপাদানের উপর প্রভাবের সংখ্যা বাড়ানোর জন্য ইস্পাত বলের সংখ্যা বাড়ানোর চেষ্টা করুন।

পরিশেষে, উপাদানটি সম্পূর্ণরূপে চূর্ণবিচূর্ণ হয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য মিলটিতে পর্যাপ্ত সময় থাকে, যার জন্য ইস্পাত বলের উপাদানের প্রবাহ হার নিয়ন্ত্রণ করার একটি নির্দিষ্ট ক্ষমতা থাকা প্রয়োজন।

তথাকথিত দ্বি-পর্যায়ের বল গ্রেডিং পদ্ধতি হল দুটি ভিন্ন আকারের ইস্পাত বল ব্যবহার করা যার ব্যাসের পার্থক্য অনেক বেশি। তাত্ত্বিক ভিত্তি হল বৃহৎ বলের মধ্যে ফাঁকগুলি ছোট বল দ্বারা পূরণ করা হয় যাতে ইস্পাত বলের প্যাকিং ঘনত্ব সম্পূর্ণরূপে বৃদ্ধি পায়। এইভাবে, একদিকে, মিলের প্রভাব ক্ষমতা এবং প্রভাবের সংখ্যা উন্নত করা যেতে পারে, যা গ্রাইন্ডিং বডির কার্যকরী বৈশিষ্ট্যের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ। অন্যদিকে, উচ্চতর বাল্ক ঘনত্ব উপাদানটিকে একটি নির্দিষ্ট গ্রাইন্ডিং প্রভাব অর্জন করতে সক্ষম করে। দ্বি-পর্যায়ের বল বিতরণে, বড় বলের প্রধান কাজ হল উপাদানকে আঘাত করা এবং চূর্ণ করা। ছোট বলের প্রথম কাজ হল বড় বলের মধ্যে ফাঁক পূরণ করা এবং গ্রাইন্ডিং বডির বাল্ক ঘনত্ব বৃদ্ধি করে উপাদান প্রবাহ হার নিয়ন্ত্রণ করা এবং গ্রাইন্ডিং ক্ষমতা বৃদ্ধি করা; এটি শক্তি স্থানান্তরের ভূমিকা পালন করে এবং বড় বলের প্রভাব শক্তি উপাদানে স্থানান্তর করে; তৃতীয়টি হল ফাঁকে থাকা মোটা কণাগুলিকে চেপে বের করে বড় বলের প্রভাব এলাকায় স্থাপন করা। 

৪. বল মিল যান্ত্রিক কাঠামো

বল মিলটি ফিডিং পার্ট, ডিসচার্জিং পার্ট, রোটেটিং পার্ট, ট্রান্সমিশন পার্ট (রিডুসার, ছোট ট্রান্সমিশন গিয়ার, মোটর, ইলেকট্রিক কন্ট্রোল) এবং অন্যান্য প্রধান অংশ দিয়ে তৈরি। ফাঁপা শ্যাফ্টটি কাস্ট স্টিল দিয়ে তৈরি, ভিতরের আস্তরণটি অপসারণযোগ্য, বড় ঘূর্ণমান গিয়ারটি কাস্টিং হবিং দ্বারা প্রক্রিয়াজাত করা হয় এবং সিলিন্ডারটি একটি পরিধান-প্রতিরোধী লাইনার দিয়ে ঢেকে দেওয়া হয়, যার ভাল পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে। মেশিনটি মসৃণভাবে চলে এবং নির্ভরযোগ্যভাবে কাজ করে।

বল মিলের মূল অংশে একটি সিলিন্ডার থাকে, যার মধ্যে পরিধান-প্রতিরোধী উপাদান দিয়ে তৈরি একটি আস্তরণ সিলিন্ডারে ঢোকানো হয়, এমন বিয়ারিং থাকে যা সিলিন্ডার বহন করে এবং এর ঘূর্ণন বজায় রাখে এবং মোটর, ট্রান্সমিশন গিয়ার, পুলি এবং ভি-বেল্টের মতো ড্রাইভিং অংশ থাকে।

ব্লেড নামক অংশগুলির ক্ষেত্রে, এগুলি সাধারণত প্রধান উপাদান নয়। ফিড এন্ডের কম্পোনেন্ট ইনলেটে থাকা অভ্যন্তরীণ স্পাইরাল ব্লেডগুলিকে অভ্যন্তরীণ স্পাইরাল ব্লেড বলা যেতে পারে, এবং ডিসচার্জ এন্ডের কম্পোনেন্ট আউটলেটে থাকা অভ্যন্তরীণ স্পাইরাল ব্লেডগুলিকে অভ্যন্তরীণ স্পাইরাল ব্লেডও বলা যেতে পারে।

এছাড়াও, যদি ডিসচার্জ এন্ডে সহায়ক সরঞ্জামগুলিতে একটি স্ক্রু কনভেয়র ব্যবহার করা হয়, তাহলে সরঞ্জামগুলিতে স্পাইরাল ব্লেড নামক অংশ থাকবে, কিন্তু স্পষ্টভাবে বলতে গেলে, এটি আর বল মিলের অংশ নয়।

উপাদান এবং স্রাব পদ্ধতি অনুসারে, শুষ্ক বল মিল এবং ওয়েট গ্রিড বল মিল নির্বাচন করা যেতে পারে। শক্তি-সাশ্রয়ী বল মিলটি স্ব-সারিবদ্ধ ডাবল-সারি রেডিয়াল গোলাকার রোলার বিয়ারিং গ্রহণ করে যার চলমান প্রতিরোধ ক্ষমতা কম এবং উল্লেখযোগ্য শক্তি-সাশ্রয়ী প্রভাব রয়েছে। ব্যারেল অংশে, মূল ব্যারেলের স্রাব প্রান্তে শঙ্কুযুক্ত ব্যারেলের একটি অংশ যুক্ত করা হয়, যা কেবল মিলের কার্যকর আয়তন বৃদ্ধি করে না, বরং ব্যারেলে মাঝারি বিতরণকে আরও যুক্তিসঙ্গত করে তোলে। এই পণ্যটি অ-লৌহঘটিত ধাতু, লৌহঘটিত ধাতু, অ-ধাতব খনিজ প্রক্রিয়াকরণ প্ল্যান্ট, রাসায়নিক এবং নির্মাণ সামগ্রী শিল্পে উপাদান গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।

৫. বল মিলের জিনিসপত্র

বল মিল গিয়ার

বল মিলের আনুষাঙ্গিকগুলির মধ্যে রয়েছে বল মিল গিয়ার, বল মিল পিনিয়ন, বল মিলের ফাঁকা শ্যাফ্ট, বল মিল গিয়ার রিং, বল মিল গিয়ার রিং, বল মিল স্টিল বল, বল মিল কম্পার্টমেন্ট প্লেট, বল মিল ট্রান্সমিশন ডিভাইস, বল মিল বিয়ারিং, বল মিল এন্ড লাইনিং ইত্যাদি।

বল মিলের বড় গিয়ারের উপাদান নির্বাচন:

বড় গিয়ারের কাজের অবস্থা অনুসারে, বড় গিয়ারগুলি সাধারণত নিম্নলিখিত উপকরণ দিয়ে তৈরি হয়:

(১) মাঝারি কার্বন স্ট্রাকচারাল স্টিল

(২) মাঝারি কার্বন খাদ কাঠামোগত ইস্পাত

(3) কার্বারাইজড ইস্পাত

(৪) নাইট্রাইডেড ইস্পাত

বল মিলের বড় গিয়ারের গঠন বিভিন্ন ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তার কারণে বিভিন্ন আকার ধারণ করে, তবে প্রযুক্তিগত দৃষ্টিকোণ থেকে, গিয়ারটিকে দুটি অংশের সমন্বয়ে গঠিত হিসাবে বিবেচনা করা যেতে পারে: রিং গিয়ার এবং হুইল বডি। রিং গিয়ারে গিয়ার দাঁতের বন্টন অনুসারে, এটিকে সোজা দাঁত, হেলিকাল দাঁত এবং হেরিংবোন দাঁতে ভাগ করা যেতে পারে।

বল মিলের উৎপাদন প্রক্রিয়া এবং মান নিয়ন্ত্রণ

বল মিলের উৎপাদন প্রক্রিয়া

১. মূল উপাদান তৈরি

(১) সিলিন্ডার তৈরি

• উপাদান নির্বাচন: সাধারণত Q345R (চাপবাহী জাহাজের জন্য কম-মিশ্র ইস্পাত) বা Q235B (কার্বন স্ট্রাকচারাল ইস্পাত) ব্যবহার করা হয়। বেধ (16-50 মিমি) সরঞ্জামের স্পেসিফিকেশন এবং অপারেটিং অবস্থার (যেমন, গ্রাইন্ডিং কঠোরতা, ক্ষয়) উপর ভিত্তি করে নির্ধারিত হয়।

• প্রক্রিয়াকরণের ধাপ:

1. স্টিল প্লেট কাটিং: সিএনসি ফ্লেম কাটিং বা প্লাজমা কাটিং ব্যবহার করে স্টিলের প্লেটগুলিকে সিলিন্ডারের খোলা মাত্রার সাথে মিলে যাওয়া 扇形坯料 (সেক্টর ব্ল্যাঙ্ক) তে কাটতে ব্যবহার করা হয়, যেখানে ওয়েল্ডিং ভাতা সংরক্ষিত থাকে।

2. ঘূর্ণায়মান এবং গঠন: একটি বৃহৎ ঘূর্ণায়মান মেশিন ফাঁকা জায়গাগুলিকে একটি নলাকার আকারে বাঁকিয়ে দেয়, যার ফলে গোলাকার ত্রুটি ≤1 মিমি/মিটার এবং সোজা ত্রুটি ≤0.5 মিমি/মিটার নিশ্চিত হয়।

3. ঢালাই সেলাই: ডুবে থাকা আর্ক ওয়েল্ডিং অনুদৈর্ঘ্য সীমগুলিতে (সিলিন্ডারের অক্ষীয় জয়েন্টগুলিতে) প্রয়োগ করা হয়। ওয়েল্ডিংয়ের পরে, ওয়েল্ডিংয়ের চাপ দূর করার জন্য 24 ঘন্টার একটি এজিং ট্রিটমেন্ট করা হয়। স্টিল প্লেটের প্রস্থের চেয়ে লম্বা সিলিন্ডারগুলির জন্য, বিকৃতি কমাতে প্রতিসম ওয়েল্ডিং ব্যবহার করে পরিধিগত সীম (রেডিয়াল জয়েন্টগুলি) ঝালাই করা হয়।

4. গোলাকারতা ক্রমাঙ্কন: একটি রাউন্ডিং মেশিন ঢালাই করা সিলিন্ডারের উপবৃত্তাকারতা সংশোধন করে এন্ড ক্যাপ দিয়ে অ্যাসেম্বলির নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।

(২) শেষ ক্যাপ উৎপাদন

• উপাদান নির্বাচন: প্রায়শই ZG35CrMo (অ্যালয় কাস্ট স্টিল) অথবা Q345R এর ঝালাই করা কাঠামো ব্যবহার করা হয় (বড় বল মিলের জন্য ঝালাই করা এন্ড ক্যাপগুলি সাধারণ, যেখানে ছোট মিলগুলির জন্য কাস্ট এন্ড ক্যাপগুলি ব্যবহৃত হয়)।

• প্রক্রিয়াকরণের ধাপ:

1. ঢালাই/ঢালাই গঠন: ঢালাই প্রান্তের ক্যাপগুলি বালি ঢালাই বা লস্ট-ফোম ঢালাইয়ের মাধ্যমে তৈরি করা হয়, যাতে কোনও সংকোচন বা ফাটল না থাকে। ঢালাই প্রান্তের ক্যাপগুলি ইস্পাত প্লেটগুলি কেটে এবং ঢালাই করে তৈরি করা হয়, তারপরে ত্রুটি সনাক্তকরণ করা হয়।

2. যন্ত্র: উল্লম্ব লেদ মেশিন স্পিগট (সিলিন্ডারের সাথে সংযোগ স্থাপনের ধাপ) এবং বিয়ারিং সিট হোল (ফাঁকা শ্যাফ্ট ইনস্টল করার জন্য) তৈরি করে, স্পিগটের ব্যাস সহনশীলতা আইটি৭ এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা রা ≤1.6μm নিশ্চিত করে।

3. সিলিন্ডারের সাথে সংযোগ: এন্ড ক্যাপগুলি ফ্ল্যাঞ্জ বোল্ট বা ওয়েল্ডিংয়ের মাধ্যমে সিলিন্ডারের সাথে সংযুক্ত থাকে (বড় বল মিলের জন্য ওয়েল্ডিং সাধারণ)। বিকৃতি রোধ করতে সেগমেন্টেড সিমেট্রিক ওয়েল্ডিং ব্যবহার করা হয়।

(3) ফাঁকা খাদ উৎপাদন

• উপাদান নির্বাচন: সাধারণত 45# স্টিল ফোরজিংস বা ZG45CrNiMo (অ্যালয় কাস্ট স্টিল)। ফোরজিংস নিভিয়ে এবং টেম্পারিং করা হয় (কঠোরতা: 220–260HBW)।

• প্রক্রিয়াকরণের ধাপ:

1. ফোর্জিং: স্টিল বিলেটগুলিকে ১১০০-১২০০°C তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয় এবং ওপেন ডাই ফোরজিং বা ডাই ফোরজিংয়ের মাধ্যমে তৈরি করা হয়, তারপরে চাপ দূর করার জন্য অ্যানিলিং করা হয়।

2. রুক্ষ যন্ত্র: বাইরের বৃত্ত এবং ভেতরের গর্ত (ফিডিং/ডিসচার্জিং চ্যানেল) ঘুরিয়ে ৩-৫ মিমি ফিনিশিং অ্যালাউন্স।

3. তাপ চিকিত্সা: নিভানো এবং টেম্পারিং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য নিশ্চিত করে (টেনসাইল শক্তি ≥600MPa, প্রভাব শক্ততা ≥30J/সেমি²)।

4. যথার্থ যন্ত্র: সিএনসি লেদ মেশিন জার্নাল (প্রধান বিয়ারিংয়ের সাথে পৃষ্ঠের মিলন) আইটি৬ সহনশীলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা রা ≤0.8μm এ রূপান্তর করে, যা বিয়ারিংয়ের সাথে ফিটিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।

(৪) ট্রান্সমিশন সিস্টেম ম্যানুফ্যাকচারিং

• বড় গিয়ার:

• উপাদান: ZG35SiMn (ঢালাই ইস্পাত) অথবা 42CrMo ফোরজিং, দাঁতের পৃষ্ঠ নিভানোর সাথে (কঠোরতা: 35–45HRC)।

• প্রক্রিয়াকরণ: ঢালাই/ফোরজিংয়ের পর, রুক্ষ বাঁকানো হয়, তারপরে নিভানোর এবং টেম্পারিং করা হয়। বাইরের বৃত্ত এবং প্রান্তভাগের নির্ভুল বাঁকানো হয়, তারপর দাঁত তৈরির জন্য হবিং করা হয়। অবশেষে, দাঁতের পৃষ্ঠ নিভানোর এবং গ্রাইন্ডিং প্রয়োগ করা হয় (নির্ভুলতা: জিবি/T 10095.1-2008 প্রতি গ্রেড 6)।

• ছোট গিয়ার:

• উপাদান: 40CrNiMoA ফোরজিং, সামগ্রিকভাবে নিভে যাওয়া এবং টেম্পারিং সহ দাঁতের পৃষ্ঠ নিভে যাওয়া (কঠোরতা: 45–50HRC)।

• প্রক্রিয়াকরণ: ফোরজিংয়ের পর, রাফ মেশিনিং করা হয়, তারপরে তাপ চিকিত্সা, জার্নালের নির্ভুলতা বাঁক, হবিং এবং চূড়ান্ত গ্রাইন্ডিং (বড় গিয়ারের মতোই নির্ভুলতা) করা হয়।

(৫) লাইনার তৈরি

• উপাদান নির্বাচন: উচ্চ-ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা (১৫-২০% কোটি), উচ্চ-ম্যাঙ্গানিজ ইস্পাত (ZGMn13 সম্পর্কে), অথবা বাইমেটালিক কম্পোজিট (পরিধান-প্রতিরোধী স্তর + বেস উপাদান)।

• প্রক্রিয়াকরণের ধাপ:

1. কাস্টিং: উচ্চ-ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা বালি-ঢালাই করা হয়, সংকোচন রোধ করার জন্য ঢালাই তাপমাত্রা ১৪০০-১৪৫০°C এ নিয়ন্ত্রিত হয়। উচ্চ-ম্যাঙ্গানিজ ইস্পাত জল দিয়ে শক্ত করা হয় (১০৫০°C তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয় এবং কার্বাইড দূর করার জন্য জল দিয়ে নিভানো হয়)।

2. যন্ত্র: সিলিন্ডারের সাথে ফাঁক নিশ্চিত করার জন্য বোল্টের গর্ত মিল করা এবং লাইনারের পিছনে খাঁজ স্থাপন করা (≤1 মিমি ফাঁক)।

2. সামগ্রিক সমাবেশ প্রক্রিয়া

1. কম্পোনেন্ট প্রাক-সমাবেশ: যন্ত্রাংশের মাত্রা (যেমন, সিলিন্ডারের গোলাকারতা, এন্ড ক্যাপ স্পিগট টলারেন্স) পরীক্ষা করুন এবং মেশিন করা পৃষ্ঠের তেলের দাগ এবং ঘা পরিষ্কার করুন।

2. সিলিন্ডার এবং এন্ড ক্যাপ অ্যাসেম্বলি: সিলিন্ডারের ফ্ল্যাঞ্জের সাথে এন্ড ক্যাপগুলি সারিবদ্ধ করুন, বোল্টগুলিকে সমানভাবে শক্ত করুন (তির্যক ক্রমে) অথবা ঝালাই করুন (ঢালাই-পরবর্তী ত্রুটি সনাক্তকরণের মাধ্যমে)।

3. ফাঁকা খাদ ইনস্টলেশন: দুটি ফাঁপা শ্যাফটের ≤0.1 মিমি/মিটারের সমঅক্ষ ত্রুটি নিশ্চিত করে, হট ফিটিং (বেয়ারিং সিটকে 100-150°C তাপমাত্রায় গরম করে) অথবা বোল্টের মাধ্যমে ফাঁপা শ্যাফটটিকে এন্ড ক্যাপ বিয়ারিং সিটের সাথে সংযুক্ত করুন।

4. ট্রান্সমিশন সিস্টেম অ্যাসেম্বলি:

• বৃহৎ গিয়ারটি হট ফিটিং বা বোল্টের মাধ্যমে সিলিন্ডারের সাথে সংযুক্ত থাকে, যা গিয়ারের শেষ মুখটি সিলিন্ডার অক্ষের সাথে ≤0.05 মিমি/মিটার লম্বভাবে স্থাপন করে।

• ছোট গিয়ারটি রিডুসার আউটপুট শ্যাফ্টের সাথে সংযুক্ত। বড় এবং ছোট গিয়ারের জাল ক্লিয়ারেন্স (0.2–0.4 মিমি) এবং যোগাযোগের ধরণ (দাঁতের উচ্চতা বরাবর ≥60%, দাঁতের দৈর্ঘ্য বরাবর ≥70%) সামঞ্জস্য করুন।

5. প্রধান বিয়ারিং ইনস্টলেশন: বেয়ারিং সিটটি ফাউন্ডেশনের সাথে ঠিক করুন, ফাঁপা শ্যাফ্ট এবং বিয়ারিংয়ের মধ্যে ফিটিং ক্লিয়ারেন্স সামঞ্জস্য করুন (রোলিং বিয়ারিংয়ের জন্য স্পেসিফিকেশন অনুসারে স্লাইডিং বিয়ারিংয়ের জন্য 0.15-0.3 মিমি), এবং বেয়ারিং সিটের লেভেলনেস ত্রুটি ≤0.05 মিমি/মিটার নিশ্চিত করুন।

6. পরীক্ষামূলক রান:

• নো-লোড পরীক্ষা: ৪ ঘন্টা চালান, বিয়ারিং তাপমাত্রা (≤৬৫°C), গিয়ার মেশিং শব্দ (≤৮৫dB), এবং সিলিন্ডারের কম্পন (প্রশস্ততা ≤০.১ মিমি) পরীক্ষা করুন।

• লোড টেস্ট: ধীরে ধীরে ডিজাইন লোডের ৫০%, ৮০% এবং ১০০% লোড করুন, মোট ৮ ঘন্টা চলমান সময় সহ, উপাদানগুলিতে কোনও অস্বাভাবিকতা নেই তা নিশ্চিত করে।

II. মান নিয়ন্ত্রণ প্রক্রিয়া

1. উপাদানের মান নিয়ন্ত্রণ

• কাঁচামাল পরিদর্শন:

• ইস্পাত প্লেট, ফোরজিংস এবং ঢালাইয়ের জন্য অবশ্যই উপাদানের সার্টিফিকেট (রাসায়নিক গঠন, যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য) প্রদান করতে হবে। বর্ণালী বিশ্লেষণের জন্য (উপাদানের পরিমাণ নিশ্চিত করার জন্য) এবং প্রসার্য পরীক্ষার জন্য (প্রসার্য শক্তি এবং ফলন শক্তি সনাক্ত করার জন্য) নমুনা সংগ্রহ করা প্রয়োজন।

• উচ্চ-ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহার লাইনারগুলির কঠোরতা (≥এইচআরসি৫৮) এবং প্রভাব শক্ততা (≥3J/সেমি²) পরীক্ষা করা হয়। জল শক্ত করার পরে (কোন নেটওয়ার্ক কার্বাইড নেই) উচ্চ-ম্যাঙ্গানিজ ইস্পাত ধাতব কাঠামোর জন্য পরীক্ষা করা হয়।

2. প্রক্রিয়া মান নিয়ন্ত্রণ

• যন্ত্র নির্ভুলতা পরিদর্শন:

• সিলিন্ডার: লেজার গোলাকারতা মিটার গোলাকারতা পরীক্ষা করে; স্ট্রেইটএজ এবং ফিলার গেজ সোজাতা পরীক্ষা করে।

• ফাঁকা খাদ: ডায়াল সূচকগুলি জার্নাল গোলাকারতা (≤0.01 মিমি) এবং নলাকারতা (≤0.02 মিমি) পরিমাপ করে; স্থানাঙ্ক পরিমাপ যন্ত্রগুলি সমঅক্ষতা পরীক্ষা করে।

• গিয়ার: গিয়ার ডিটেক্টর পিচ ত্রুটি (≤0.02 মিমি) এবং দাঁত প্রোফাইল ত্রুটি (≤0.015 মিমি) পরিমাপ করে; রঙ করার পদ্ধতি জাল যোগাযোগের ধরণ পরীক্ষা করে।

• ঢালাই মান পরিদর্শন:

• ১০০% অ-ধ্বংসাত্মক পরীক্ষা (অভ্যন্তরীণ ত্রুটির জন্য কেন্দ্রশাসিত অঞ্চল, পৃষ্ঠের ফাটলের জন্য এমটি) অনুদৈর্ঘ্য এবং পরিধিগত সিমগুলিতে করা হয়, যার ১০০% ওয়েল্ড যোগ্যতা রয়েছে।

• ঢালাই করা জয়েন্টগুলিতে যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য পরীক্ষা (টেনসাইল এবং বাঁকানো পরীক্ষা) নিশ্চিত করে যে শক্তি বেস উপাদানের চেয়ে কম নয়।

• তাপ চিকিত্সা পরিদর্শন:

• ফোরজিংস এবং গিয়ারগুলিকে নিভানোর এবং টেম্পার করার পরে, কঠোরতা পরীক্ষকরা পৃষ্ঠের কঠোরতা পরীক্ষা করে (ত্রুটি ±5HBW); ধাতবগ্রাফিক মাইক্রোস্কোপগুলি কাঠামো পর্যবেক্ষণ করে (যেমন, নিভানো এবং টেম্পারড স্টিলের জন্য টেম্পারড সরবাইট)।

3. সমাপ্ত পণ্যের মান নিয়ন্ত্রণ

• সমাবেশ নির্ভুলতা পরিদর্শন:

• লেভেলগুলি বেয়ারিং সিট এবং রিডুসারের লেভেলনেস পরীক্ষা করে; ডায়াল ইন্ডিকেটরগুলি সিলিন্ডারের অক্ষীয় গতিবিধি (≤0.5 মিমি) পরিমাপ করে।

• ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য গিয়ার মেশিং ক্লিয়ারেন্স লিড ওয়্যার পদ্ধতি (লিড ওয়্যার ব্যাস = 1.5 × আনুমানিক ক্লিয়ারেন্স) দ্বারা পরিমাপ করা হয়।

• কর্মক্ষমতা পরীক্ষা:

• নো-লোড পরীক্ষা: ৪ ঘন্টা একটানা চালান, প্রতি ঘণ্টায় বিয়ারিং তাপমাত্রা, কম্পন এবং শব্দ রেকর্ড করুন। তাপমাত্রা ৭০°C এর বেশি হলে বা কম্পন অস্বাভাবিক হলে থামুন।

• লোড পরীক্ষা: ডিজাইন প্যারামিটার (৫০%, ৮০%, ১০০%) অনুসারে উপকরণ লোড করুন, মোট ৮ ঘন্টা চলমান সময়। আউটপুট (বিচ্যুতি ≤৫%), গ্রাইন্ডিং পণ্যের কণার আকার (প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে) পরীক্ষা করুন এবং লাইনার বা বোল্ট ঢিলে না হওয়া নিশ্চিত করুন।

• চেহারা এবং লেবেলিং পরিদর্শন:

• সরঞ্জামের পৃষ্ঠটি সমানভাবে রঙ করা হয়েছে (পুরুত্ব 60-80μm) এবং কোনও ঝুলে পড়া বা আবরণ অনুপস্থিত। লেবেলগুলি স্পষ্ট (মডেল, স্পেসিফিকেশন, প্রস্তুতকারকের নাম, উৎপাদন তারিখ)।