পরিধান সুরক্ষা: সকেটের বিয়ারিং ক্যাভিটি এবং প্রধান শ্যাফ্টকে সরাসরি ধাতু-থেকে-ধাতুর সংস্পর্শ থেকে রক্ষা করে, উচ্চ-গতির ঘূর্ণন (500-1500 আরপিএম) এবং অক্ষীয় লোড (হাজার হাজার কিলোনিউটন পর্যন্ত) দ্বারা সৃষ্ট ঘর্ষণ হ্রাস করে।
ঘর্ষণ হ্রাস: প্রধান শ্যাফ্ট এবং সকেটের মধ্যে শক্তির ক্ষতি এবং তাপ উৎপাদন কমাতে একটি কম ঘর্ষণকারী পৃষ্ঠ (তৈলাক্তকরণের সময় ঘর্ষণ সহগ ≤0.15) প্রদান করা।
লোড বিতরণ: প্রধান শ্যাফ্ট থেকে সকেটে অক্ষীয় এবং রেডিয়াল লোড সমানভাবে বিতরণ করা, স্থানীয় চাপের ঘনত্ব রোধ করা এবং উভয় উপাদানের পরিষেবা জীবন প্রসারিত করা।
সারিবদ্ধকরণ ক্ষতিপূরণ: মূল শ্যাফ্ট এবং সকেটের সামান্য স্থিতিস্থাপকতার মাধ্যমে এর মধ্যে সামান্য ভুল সংযোজন করা সম্ভব করে, যা অপারেশনের সময় কম্পন এবং শব্দ হ্রাস করে।
লাইনার বডি: ব্রোঞ্জের বিয়ারিং (যেমন, ZCuSn10Pb1), ব্যাবিট ধাতু (টিন-ভিত্তিক: সান 83–85%, এসবি 11–13%), অথবা ইস্পাত-সমর্থিত দ্বিধাতুক উপাদান (সিন্টারড ব্রোঞ্জ স্তর সহ ইস্পাতের খোল) দিয়ে তৈরি একটি ফাঁপা নলাকার হাতা। ক্রাশারের আকারের উপর নির্ভর করে দেয়ালের পুরুত্ব 5–15 মিমি পর্যন্ত।
অভ্যন্তরীণ ভারবহন পৃষ্ঠ: একটি নির্ভুল যন্ত্রযুক্ত পৃষ্ঠ যার রুক্ষতা কম (Ra0 এর বিবরণ.8–1.6 μm) এবং এটি সরাসরি মূল শ্যাফটের সাথে যোগাযোগ করে। এতে প্রায়শই লুব্রিকেন্ট ধরে রাখার জন্য এবং ঘর্ষণ হ্রাস বৃদ্ধির জন্য পরিধিগত তেলের খাঁজ (0.5–2 মিমি গভীর) থাকে।
বাইরের পৃষ্ঠ: একটি নলাকার বা সামান্য টেপারড পৃষ্ঠ যা সকেটের বিয়ারিং ক্যাভিটিতে একটি ইন্টারফেরেন্স ফিট (0.01–0.05 মিমি) দিয়ে ফিট করে যাতে সকেটের সাপেক্ষে ঘূর্ণন রোধ করা যায়।
ফ্ল্যাঞ্জ (ঐচ্ছিক): সকেটে অক্ষীয় চলাচল সীমিত করার জন্য এক প্রান্তে একটি রেডিয়াল ফ্ল্যাঞ্জ, যাতে ভারী অক্ষীয় লোডের মধ্যে লাইনারটি বসে থাকে।
তৈলাক্তকরণ বৈশিষ্ট্য:
তেলের খাঁজ: অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠে অক্ষীয় বা সর্পিল খাঁজ যা যোগাযোগের জায়গা জুড়ে সমানভাবে লুব্রিকেন্ট বিতরণ করে, শুষ্ক ঘর্ষণ প্রতিরোধ করে।
তেলের গর্ত: ছোট ছোট গর্ত (φ3–φ6 মিমি) যা বাইরের পৃষ্ঠকে ভেতরের খাঁজের সাথে সংযুক্ত করে, তেল প্রবাহ নিশ্চিত করার জন্য সকেটের লুব্রিকেশন চ্যানেলের সাথে সারিবদ্ধ করে।
চেম্ফার: লাইনার-শ্যাফ্ট ইন্টারফেসে ইনস্টলেশন সহজতর করতে এবং চাপের ঘনত্ব রোধ করতে উভয় প্রান্তে গোলাকার প্রান্ত (0.5-2 মিমি ব্যাসার্ধ)।
উপাদান নির্বাচন:
উচ্চ সংকোচন শক্তি (≥300 এমপিএ), ভালো তাপ পরিবাহিতা এবং ইস্পাত শ্যাফ্টের সাথে সামঞ্জস্যের জন্য বিয়ারিং ব্রোঞ্জ (ZCuSn10Pb1) পছন্দনীয়। এর গঠন সান 9–11%, Pb সম্পর্কে 0.5–1.0%, ঘনক ভারসাম্যে নিয়ন্ত্রিত, যার কঠোরতা এইচবি 80–100।
কাস্টিং:
কেন্দ্রাতিগ কাস্টিং: গলিত ব্রোঞ্জকে একটি ঘূর্ণায়মান ছাঁচে (১০০০-৩০০০ আরপিএম) ঢেলে ঘন, অভিন্ন কাঠামো সহ একটি নলাকার হাতা তৈরি করা হয়। এই পদ্ধতিটি ঘনত্ব নিশ্চিত করে এবং ছিদ্রতা কমিয়ে দেয় (আয়তনের দিক থেকে ≤৫%)।
বালি ঢালাই: ফ্ল্যাঞ্জযুক্ত লাইনারের জন্য, তেলের খাঁজ বা গর্ত তৈরির জন্য কোর সহ বালির ছাঁচ ব্যবহার করা হয়। পাতলা অংশগুলি সম্পূর্ণরূপে পূরণ করার জন্য ঢালার তাপমাত্রা 1000-1100°C।
তাপ চিকিত্সা:
ব্রোঞ্জ লাইনারগুলিকে ৫০০-৬০০°C তাপমাত্রায় ১-২ ঘন্টা ধরে অ্যানিলিং করা হয়, তারপরে ধীরে ধীরে ঠান্ডা করা হয়, যাতে ঢালাইয়ের চাপ কমানো যায় এবং মেশিনেবিলিটি উন্নত করা যায়।
যন্ত্র এবং সমাপ্তি:
রুক্ষ যন্ত্র: ঢালাই ব্ল্যাঙ্কটি একটি লেদ দিয়ে মেশিনের বাইরের ব্যাস, ভেতরের বোর এবং ফ্ল্যাঞ্জ (যদি প্রযোজ্য হয়) দিয়ে ঘুরিয়ে দেওয়া হয়, যাতে 0.5-1 মিমি ফিনিশিং অ্যালাউন্স থাকে।
মেশিনিং শেষ করুন: ভেতরের এবং বাইরের পৃষ্ঠতলগুলিকে নির্ভুলভাবে ঘুরিয়ে মাত্রিক সহনশীলতা (আইটি৬–আইটি৭) এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra0 এর বিবরণ.8 μm অর্জন করা হয়। ভেতরের বোরটি উচ্চতর গোলাকারতার জন্য (≤0.005 মিমি) সজ্জিত করা হয়।
তেল খাঁজ যন্ত্র: লুব্রিকেন্ট ধারণকে সর্বোত্তম করার জন্য খাঁজগুলিকে সুনির্দিষ্ট গভীরতা এবং ব্যবধান সহ অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠে মিশ্রিত করা হয় বা ব্রোচ করা হয়।
ইস্পাত খোলস প্রস্তুতি: একটি কম-কার্বন ইস্পাত (Q235) স্লিভ কাঙ্ক্ষিত বাইরের মাত্রায় টানা বা মেশিন করা হয়, তারপর পরিষ্কার এবং রুক্ষ করা হয় (যেমন, স্যান্ডব্লাস্টিংয়ের মাধ্যমে) যাতে বিয়ারিং স্তরের সাথে বন্ধন উন্নত হয়।
বিয়ারিং লেয়ার অ্যাপ্লিকেশন:
সিন্টারিং: একটি ব্রোঞ্জ পাউডার (যেমন, CuSn10 সম্পর্কে) স্টিলের খোলের উপর 800-900°C তাপমাত্রায় একটি প্রতিরক্ষামূলক বায়ুমণ্ডলে (নাইট্রোজেন) সিন্টার করা হয়, যা 0.5-2 মিমি পুরু ছিদ্রযুক্ত স্তর তৈরি করে।
রোল বন্ডিং: একটি পাতলা ব্রোঞ্জের পাত (০.৩-১ মিমি পুরু) উচ্চ চাপে (১০০-২০০ এমপিএ) ইস্পাতের খোলের উপর ঠান্ডা ঘূর্ণিত করা হয়, যা একটি ধাতব বন্ধন তৈরি করে।
চূড়ান্ত যন্ত্র: ভেতরের পৃষ্ঠটি প্রয়োজনীয় মাত্রা এবং রুক্ষতা অনুসারে ফিনিশ-মেশিন করা হয়েছে, প্রয়োজন অনুসারে তেলের খাঁজ যোগ করা হয়েছে।
উপাদান পরীক্ষা:
রাসায়নিক গঠন বিশ্লেষণ (স্পেকট্রোমেট্রি) উপাদানের মানগুলির সাথে সম্মতি যাচাই করে (যেমন, ZCuSn10Pb1: সান 9–11%, Pb সম্পর্কে 0.5–1.0%)।
কঠোরতা পরীক্ষা (ব্রিনেল) নিশ্চিত করে যে ব্রোঞ্জ লাইনারগুলির কঠোরতা এইচবি 70-90, যা পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং নমনীয়তার ভারসাম্য বজায় রাখে।
মাত্রিক নির্ভুলতা পরীক্ষা:
একটি স্থানাঙ্ক পরিমাপ যন্ত্র (সিএমএম) অভ্যন্তরীণ/বাহ্যিক ব্যাস, প্রাচীরের পুরুত্বের অভিন্নতা এবং ফ্ল্যাঞ্জের পুরুত্ব পরীক্ষা করে, গুরুত্বপূর্ণ মাত্রার জন্য সহনশীলতা ±0.01 মিমি পর্যন্ত নিয়ন্ত্রিত হয়।
অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠের গোলাকারতা এবং নলাকারতা একটি গোলাকারতা পরীক্ষক ব্যবহার করে পরিমাপ করা হয়, যা অসম ক্ষয় রোধ করার জন্য ≤0.005 মিমি মান নিশ্চিত করে।
মাইক্রোস্ট্রাকচারাল বিশ্লেষণ:
ধাতবগ্রাফিক পরীক্ষায় বাইমেটালিক লাইনারগুলিতে ছিদ্র (ব্রোঞ্জে ≤5%) এবং বন্ধনের মান পরীক্ষা করা হয় (ইস্পাত এবং বিয়ারিং স্তরগুলির মধ্যে কোনও ডিলামিনেশন নেই)।
কর্মক্ষমতা পরীক্ষা:
ঘর্ষণ সহগ পরীক্ষা: একটি ট্রাইবোমিটার সিমুলেটেড লোড (১০-৫০ এমপিএ) এবং গতি (৫০০-১৫০০ আরপিএম) এর অধীনে ঘর্ষণ পরিমাপ করে, যার জন্য তৈলাক্তকরণ সহ ≤০.১৫ মান প্রয়োজন।
পরিধান পরীক্ষা: একটি পিন-অন-ডিস্ক পরীক্ষা লাইনার উপাদানটিকে 10⁶ চক্রের মধ্যে রাখে, দীর্ঘ পরিষেবা জীবন নিশ্চিত করার জন্য ওজন হ্রাস ≤5 মিলিগ্রামের মধ্যে সীমাবদ্ধ থাকে।
ফিট এবং অ্যাসেম্বলি চেক:
ইন্টারফেরেন্স ফিট যাচাই করার জন্য লাইনারটিকে একটি টেস্ট সকেটে ট্রায়াল-ফিট করা হয়: এটির জন্য বিকৃতি ছাড়াই হালকা প্রেস বল (5-20 কেএন) প্রয়োজন হবে।
অভ্যন্তরীণ বোরটি একটি স্ট্যান্ডার্ড প্রধান শ্যাফ্ট নমুনার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা তা পরীক্ষা করা হয়, যা লোডের নিচে বাঁধা ছাড়াই মসৃণ ঘূর্ণন নিশ্চিত করে।
